I+D herramienta para eliminar el material, las cuales van atacando el material. Esta idea surge como conse- cuencia de la búsqueda de la eliminación de los fluidos de corte para el mecanizado de cobre, y se plantea como una opción de futuro para ciertas aplicaciones. Otro material poco común para ser mecanizado es la arena de moldes de fundición. El mecanizar un bloque de arena, que puede sonar raro en un principio, no lo es tanto cuando se piensa en series muy cortas, componentes únicos o prototipos, de forma que se reduce enormemente el lead-time de la fabricación de dicho componente. Mecanizar un material tan abrasivo como una mezcla compacta de arena pura y aglutinante, constituye un auténtico reto para las herramientas, que solo puede ser llevado a cabo por ciertos metales duros y herramientas de diamante sintético, ya que la duración de estas es un factor deci- sivo. Este proceso plantea retos añadidos, puesto que es necesaria una máquina preparada para soportar el ambiente generado durante el mecanizado. Partículas de menos de 100 micras de calibre son volátiles y viajan en suspensión por la máquina, pudiéndose introducir en los lugares más insospechados de la electrónica, o en los sistemas de accionamiento y guiado de la máquina. Pero quizá el que mayor difusión y aplicación pueda tener en la industria, es el mecanizado de material aportado y fundido con láser (laser cladding), muy en boga recientemente por su gran expectativa de uso futuro para reparación de componentes aeronáuti- cos de alto valor añadido, aunque también se puede utilizar en otros ámbitos de la industria para fabricar piezas cercanas a su forma final, con poca carga de mecanizado posterior. La razón de su problemática radica en la falta de homogeneidad en su superficie después de haber realizado el aporte, lo cual se une al hecho de que generalmente los materiales utilizados en el aporte selectivo mediante laser son de difícil maquinabilidad (Inconel 718, Titanio, ...) enfocados a la industria aeronáutica. Esta falta de homogeneidad puede desembocar en problemas de rotura de herra- mienta o similar a la hora de mecanizar el material para llegar a la forma final del componente, ya que la herramienta en sus trayectorias durante el mecani- zado puede toparse con zonas de diferente espesor de material a mecanizar, lo cual no es solucionable a día de hoy en los modelos virtuales de aporte de material para la posterior generación de trayectorias de mecanizado, pero no es difícil aventurar que en unos años esto dejará de ser un problema. Superacabado de materiales de alto valor añadido Las operaciones de superacabado son cada vez más empleadas en los procesos de fabricación de componentes de alto valor añadido. Se trata de ope- raciones de máxima precisión que se realizan al final del proceso de fabricación para la mejora de la calidad superficial del componente y dotarlo de unas propie- dades mecánicas superiores. Las operaciones de superacabado consisten en la eliminación de cantidades extremadamente peque- ñas de material de la superficie, en algunos casos ni siquiera existe tal arranque de material sino una defor- mación de la superficie, en la que se aplastan los picos de rugosidad propia de procesos de mecanizado. Existen varios procesos diferentes dentro de los denominados “procesos de superacabado” tales como el lapeado, superpulido, bruñido hidrostático, granallado... A continuación se expone una breve descripción de alguno de los utilizados en los princi- pales sectores industriales. Uno de los más empleados es el lapeado, un proceso de mecanizado abrasivo donde se consigue una preci- sión dimensional extrema de las superficies. Consiste en frotar la superficie a tratar con un plato giratorio o ‘Lap’ y una fina capa de partículas abrasivas sus- pendidas en un líquido viscoso (comúnmente aceite soluble, aceite mineral o grasa). Aunque es un pro- ceso abrasivo, difiere del rectificado porque emplea abrasivo ‘suelto’ (en suspensión en un aceite) en lugar de abrasivo aglomerado como en las muelas. Con este proceso se alcanzan rugosidades superficiales de Ra=0,04 μm. Menos conocidos son los procesos de superacabado isotrópico y acabado por vibración. Debido a las demandas cada vez mayores en cuando a durabili- dad de los engranajes utilizados en grandes cajas de Figura 4. Aporte y fundición mediante láser para reparación de un álabe (Realizado en UPV/EHU). 42