mecánicas. Las aleaciones de aluminio-litio tienen como principales características, primero, que el litio es un metal más ligero que el aluminio (densidad de 0,54 g/cm3), por tanto al alearlo con el aluminio (densidad de 2,70 g/cm3) se obtiene una aleación con menor peso específico. La segunda razón es que, con excepción del berilio, cuyo uso está asociado a problemas de salud y fabricación, el litio es el único metal que mejora el módulo de elasticidad y rebaja la densidad cuando se alea con el aluminio. Al añadir litio, cada 1% de litio añadido al aluminio, aumenta el módulo elástico en aproximadamente 3 GPa y disminuye la densidad en unos 0,08 g/cm3. Es por ello que las aleaciones Al–Li logran un elevado módulo de elasticidad y alta resistencia, lo que per- mite el diseño de estructuras más ligeras. Otra ventaja de estas aleaciones respecto a materiales como los composites, y las aleaciones tradicionales de titanio, es que se pueden trabajar con equipamiento convencional. Su comportamiento es muy similar al de las aleaciones de aluminio tradicionales cuando se someten a operaciones como extrusión, forja, mecanizado, conformado y soldadura. Las superficies se pueden pintar y anodizar, y se pueden deformar plásticamente en ciertas condiciones, soportando temperaturas moderadas. Aunque el litio es muy reactivo y tiende a quemarse, es relativamente fácil alearlo con el aluminio, por ejemplo en un horno de inducción en crisol de grafito y vaciándolo en un molde de hierro, ambas operacio- nes bajo atmósfera de argón. El intervalo de fusión está entre 500 y 600 °C. El método más común para obtener estas aleaciones, es con el vaciado por enfriamiento directo (Direct Chill Casting), que es un proceso semicontinuo en el cual la aleación fundida se vierte en un molde refrigerado con agua que tiene una base retráctil. La base se va retirando a medida que el metal se solidifica en la peri- feria y se acaba de enfriar con agua pulverizada. Esta operación se puede realizar tanto de forma vertical como horizontal. Tecnologías como el ‘DC casting’ producen aleaciones hasta con un 3% de Li como máximo, pues las adiciones mayores de Li causan la formación de fases intermetálicas frágiles como resul- tado de la segregación, obteniéndose materiales no aptos para su utilización en aplicaciones industriales. Se ha señalado que la principal ventaja de las aleacio- nes Al-Li es su baja densidad y por tanto la resistencia específica. Pero se ha visto que esto no es suficiente inicialmente para comercializar estos materiales para su utilización industrial, razón por la cual es funda- mental enumerar las principales propiedades como son, las mecánicas (resistencia, fatiga y tenacidad), las térmicas (estabilidad), las químicas (respuesta a la corrosión) y la maquinabilidad, sobre todo la soldabilidad. Al estudiar las aplicaciones actuales de las aleacio- nes Al-Li, podemos decir que todo comenzó en la década de 1980, cuando los fabricantes de alumi- nio, trabajaron en aluminio-litio como sustituto de los tradicionales aluminios; dando lugar a la aparición de las aleaciones comerciales 8090, 2090 y 2091 y la introducción posterior de Weldalite 049 y CP276. Dentro de las aplicaciones comerciales, en primer lugar destaca la aeronáutica, donde se utiliza este material en grandes componentes como las alas (bor- des, estructura y recubrimiento); fuselaje (armazón y cubiertas); pistas de asiento así como gran número de componentes de diversos tamaños que forman parte del avión. Además de los usos comerciales cono- cidos, no hay que olvidar que existen otras muchas para helicópteros, transporte, etc. que están en pro- ducción y estudio. Existe un importante capítulo de elementos que se encuentran bajo régimen de confi- dencialidad, lo cual limita su conocimiento y volumen real de utilización. En estos ejemplos de aplicación juegan un importante papel requisitos tales como resistencia, rigidez, peso mínimo y comportamiento ante la corrosión. De todos los beneficios, el ahorro de peso es la más destacada en las aplicaciones aeronáuticas y espaciales. También se integran en estructuras rígidas básicas, depósitos y, como forma metalúrgica, construidas a partir de planchas, entre otras aplicaciones en la construcción de pantallas o barreras térmicas por su comporta- miento criogénico. Figura 3. Tanque de un transbordador espacial en Al–Li (Fuente www.nasa.gov). El reto de otros materiales Pero no solo implican un gran reto materiales que involucran al mecanizado convencional. Existen otras formas de mecanizar no convencional como por ejem- plo el biomecanizado con bacterias que son objeto actual de investigación. Se trata de mecanizar com- ponentes de cobre utilizando microorganismos como I+D 41