La norma DIN EN ISO 14175 clasifica los gases y sus mezclas en distintos grupos. Los niveles de humedad admisibles son los siguientes: para el argón puro 40 ppm, para mezclas de dos componentes 80 ppm y para mezclas de tres componentes 120 ppm. Ninguna de las respuestas es muy satisfactoria. Para poder averiguar la relación entre humedad y poro- sidad era necesario basar nuestro juicio en ensayos de carácter más práctico. Utilizamos la técnica de soldadura GMAW. Nuestro objetivo era averiguar el umbral de humedad en el que aparecen los prime- ros poros. En todos los ensayos de soldadura que llevamos a cabo el gas de protección se humedeció sistemáticamente con agua destilada. A continua- ción, se introdujo directamente en el soplete mediante mangueras de PTFE, para evitar toda influencia del material de la manguera. Medimos el contenido de humedad del gas de protección justo delante del soplete. En los distintos ensayos de soldadura se uti- lizaron varios contenidos de humedad dentro de un intervalo de entre 0 ppm y 2000 ppm. Para medir el contenido de humedad presente en el gas de protección utilizamos un dispositivo adecuado que permitía medir el intervalo de ppm. Para asegu- rarnos de obtener un valor fiable del contenido de humedad, realizamos las mediciones inmediatamente frente al soplete. Las muestras se soldaron mediante un proceso meca- nizado de soldadura. De este modo nos aseguramos de que los resultados fuesen totalmente reproduci- bles. Para evitar los efectos de la preparación de las separaciones en los resultados, recurrimos a la sol- dadura por colada continua. En la figura 6 se puede apreciar el suministro directo de gas de protección que recibe el soplete y la cone- xión de la manguera para medir el nivel de humedad. Como material de base utilizamos una de las alea- ciones de aluminio más habituales. AIMg3 es una de estas aleaciones, y se caracteriza por poseer una buena soldabilidad. Utilizamos alambre de soldadura AlMg 4,5 Mn. El aumento de la humedad en el gas de protección es directamente proporcional a la formación de micro- poros (figura 7). Este tipo de poros pequeños y de disposición uniforme es típico de la soldadura GMAW (soldadura por arco metálico en atmósfera de gas). En las radiografías es difícil apreciar los poros. Para poder apreciarlos realizamos una serie de micro- secciones. Ello permitió comprobar la influencia de la humedad (ver figura 8). Figura 5. Medición de la humedad en mangueras de distintos materiales. Figura 6. Suministro de gas de protección y punto de medición. Microporos a 1.900 ppm. Figura 8. Microsecciones con microporos. La evaluación y clasificación de los poros según su diámetro y frecuencia se realizaron de conformidad con DIN EN ISO 10042. Clasificaremos los poros en distintos grupos atendiendo a su diámetro y frecuen- cia. Debido a su reducido tamaño, es fácil que estos poros pasen inadvertidos. Gases 27