Materiales Fig. 14. Coeficiente de fricción del MB y del cordón. de las partículas es indicativo de un mecanismo de desgaste fundamentalmente abrasivo. También se observa que el valor de esta fluctuaciones es algo menor en el cordón que en el MB, lo que puede achacarse a una mayor dureza en esta zona. En una segunda etapa, caracterizada por la estabilización del coeficiente de fricción, el desprendimiento de partículas es menor. Por otro lado, la observación de las huellas de desgaste al final del ensayo (figura 15), muestran que la superficie del surco está cubierta en gran medida por partículas de desgaste (debris) que son aplastadas durante el paso del pin, formando una nueva superficie de desgaste. Ambos efectos indican que en esta etapa final el mecanismo de desgaste predominante ha sido el adhesivo [7]. 3.5.2. Tasa de desgaste La tasa de desgaste en la superficie del cordón (1,15x10-3 mm3/N·m) es ligeramente inferior a la obte- nida en la superficie del material compuesto (1,27x10-3 mm3/N·m); sin embargo, sí existen diferencias rese- ñables en la morfología de las huellas de desgaste. En el cordón la huella presenta una profundidad de 154,4 μm y un ancho de 1.578,7 μm, mientras que en el MB la profundidad de 166,5 μm y el ancho de 1.579,4 μm. Por consiguiente, debido a la mayor dureza en el cordón se produce una huella menos profunda y ligeramente menos ancha que en el MB el cual experimenta una mayor deformación plástica. 4. Conclusiones • FSW ha demostrado ser una técnica adecuada para la unión de chapas de aluminio puro (AA1087) reforzadas con partículas cerámicas de B4C, incluso en configuración de junta en esquina. • El proceso de FSW no afecta de manera significa- tiva a la distribución de las partículas de refuerzo, pero produce un ligero efecto de rotura de las partículas de B4C que reduce su tamaño. • Los ensayos de tracción muestran que la unión soldada mediante FSW, es más resistente que el propio material base (Al-B4C). • La disminución del tamaño de grano en la zona batida consecuencia de la recristalización diná- mica de la matriz contribuye, junto con la rotura de partículas, al aumento de dureza obtenido en el cordón, que es un 25% superior al MB, y a la mejora de las propiedades tribológicas, como indica la tasa de desgaste obtenida en el cord•ón cuyo valor es un 9% inferior al material base. Fig.15. Micrografías de SEM de las huellas de desgaste: a) MB y b) Cordón. 23