Materiales Fig. 1. Máquina de FSW. por su parte, el hombro de la herramienta tiene una superficie cóncava y lisa. Los parámetros de solda- dura utilizados fueron: velocidad de rotación de 1.300 rpm, velocidad de avance de 100 mm/min, ángulo de inclinación de 3o, sentido de giro de la herramienta antihorario y modo de control de posición. Las muestras para la caracterización microestructural se prepararon mediante desbaste y pulido mecánico, siendo la etapa final de pulido, realizada en un disco de lana con abrasivo de sílice coloidal de 0,04 μm, de gran importancia para el análisis mediante EBSD, ya que esta técnica requiere un alto grado de prepa- ración superficial [4, 6, 7]. El análisis microestructural se ha realizado mediante un microscopio óptico, modelo Olympus GX51, dotado de software de análisis de imagen Five-Analisis Auto; un microscopio electrónico de barrido (SEM), modelo JSM 6510 de Jeol, equipado con un sistema de microanálisis por espectroscopía de dispersión de energía de rayos-X (EDS), Oxford Link, y un FIB (Focused Ion Beam), marca FEI Helios Nanolab 400, equipado con detector de difracción de electrones retrodispersados (EBSD), marca Oxford KHL. Las medi- das de dureza (escala Vickers) se llevaron a cabo con un Microdurómetro, modelo EMCOTEST DuraScan 5, bajo la norma UNE-EN ISO 6507, utilizando una carga de 1 kgf con una separación entre huellas de 1 mm. Las probetas de tracción, de forma prismática, se mecanizaron transversalmente a la unión soldada de forma que, después del mecanizado, el eje de la soldadura permanece en el centro de la longitud calibrada de la probeta (UNE-EN ISO 4136:13). Las probetas presentan una anchura máxima de soldadura (Ls) igual a 17 mm y una longitud de la zona calibrada (Lc=Ls + 60 mm) igual a 77 mm. Los ensayos de trac- ción se llevaron a cabo en una máquina Universal MTS 250 kN. Por último, para la determinación de las propiedades tribológicas se utilizó un tribómetro con configuración ‘pin-on-disk’, de Microtest, modelo MT/60/NI/CORR, bajo las normas ASTM G99-05a (2000) y ASTM G115 04. Para la realización de los ensayos de desgaste se utilizó como contraparte o ‘pin’ una bola de alúmina de 4 mm de diámetro, una carga de 5 N, un radio de huella de 3 mm y una velocidad angular de 200 rpm. La distancia de deslizamiento ensayada fue de 500 metros. Para la medición de los perfiles de las huellas generadas en los ensayos de desgaste se usó un perfilómetro mecánico Wyko-Dektak 150; a partir de estas medidas se determinó el volumen de material perdido y la tasa específica de desgaste. 3. Resultados y discusión 3.1. Caracterización microestructural del material compuesto (AA1087- B4C) La caracterización microestructural del MB muestra la presencia de gran cantidad de partículas de B4C, de distintos tamaños y forma irregular, distribuidas de forma diferente en función de la sección anali- zada. Las figuras 4 y 5 muestran micrografías ópticas y electrónicas del MB donde se observa que, la distri- bución de las partículas en la superficie de las chapas es menos homogénea que en la sección transversal, lo que puede achacarse al proceso de laminación. En las muestras obtenidas de la superficie, el porcentaje medio de superficie ocupada por el B4C es del 11,6%, el área media de la partícula es de 24,4 μm2 y el diá- metro medio (dm) es de 6,3 μm; mientras que en la sección trasversal, el porcentaje medio de superficie ocupada por el B4C es del 13,0%, el área media de partícula es de 20,2 μm2 y el dm es de 6 μm. También se aprecia la presencia de numerosos poros, típicos de los materiales PM, y la ausencia de interacción química en la interfase Al-B4 Ccomo consecuencia del proceso de sinterización, como se puede observar en la figura 6. Fig. 2. Esquema de soldeo por FSW. Fig. 3. Estructura rectangular hueca (bastidor). 18