secuencias de optimización así como los criterios de convergencia del proceso iterativo de identificación. 1. Introducción La alta competitividad existente en un sector como el de la máquina-herramienta (MH), consecuencia de la gran cantidad de fabricantes y variedad disponible, presenta la precisión y la posibilidad de compensación de los errores como una diferencia competitiva entre máquinas y fabricantes. Las distintas fuentes de error que afectan a la pre- cisión de una máquina-herramienta se dividen en dos grandes grupos, errores cuasi-estáticos y errores dinámicos (figura 1). Los errores cuasi-estáticos [1] son aquellos que afectan de manera relativamente lenta a la precisión de la máquina. Estos errores están formados por errores geométricos, errores cinemáticos, errores induci- dos por las fuerzas de corte, etc. De estas fuentes de error, los errores geométricos son consecuencia de los elementos estructurales que conforman la máquina afectando a la repetibilidad y a la precisión cinemática de ésta [2]. Los errores cinemáticos son el resultado de la desalineación de los diferentes com- ponentes estructurales que constituyen la máquina, determinando sus grados de libertad y secuencia de movimiento. Los errores térmicos son inducidos por las deformaciones termo-elásticas que sufren los diferentes componentes de la máquina como con- secuencia de las fuentes de calor internas y externas de la misma [3, 4]. Sin embargo, los errores dinámicos [5] están causados por vibraciones de la máquina, error de movimiento de los husillos, errores del control, etc. Estos errores son particulares del funcionamiento de cada máquina y presentan fuertes variaciones en pequeños espacios de tiempo. En cómputo general, la influencia de los errores cuasi-estáticos en el error total de la máquina es mucho mayor que la influencia de los errores diná- micos, alcanzando valores en torno al 70%. La mejora en la precisión de una máquina-herra- mienta se puede afrontar desde dos enfoques: evitar la aparición de errores y/o compensar el efecto de los errores ya existentes [6]. El correcto diseño y montaje de la máquina, junto con un ambiente controlado en condiciones de trabajo es considerado como la mejor manera de evitar la aparición de errores en la misma. Sin embargo, los costes de mecanizado aumentan exponencialmente a medida que aumenta la pre- cisión requerida. La compensación presenta como ventaja fundamental una mayor libertad de diseño y una fuerte reducción de coste frente al diseño de precisión; siendo considerado al mismo tiempo como un método eficiente en la recuperación parcial de parte de la precisión inicial mediante la verificación periódica de la máquina. La verificación mediante medición directa de los erro- res, también denominada verificación geométrica, ha sido tradicionalmente utilizada en verificación de máquina-herramienta y máquinas de medir por coor- denadas. Esta técnica se basa en la caracterización de los errores de cada eje por separado, indepen- Figura 1. Fuentes de error en MH. Medición y control 31