/ CORTE POR CHORRO DE AGUA detectar las fugas o los desgastes de los componentes monitorizando en todo momento la diferencia de presión entre un sensor y otro. Con la medición de la presión en el cabezal de corte se ha visto que la presión que llega al mismo no es la misma que la que proporciona la bomba e indica la máquina, sino que siempre existen unas pérdidas de presión debidas al número de codos, longitud de la tubería, etc. Controlando el valor de la presión en cabezal se controla que la presión de corte es la adecuada y se conoce para el tratamiento de las Amplitude Spectrum of AE (1) señales y los posteriores cálculos el valor real de la presión que se está utilizando durante los ensayos [10]. Lo que se pretende con la introducción de un segundo sensor a la salida de la bomba es conocer realmente si el valor de la presión en el cabezal es debido a las pérdidas propias de la distribución de la máquina o porque el agua no sale de la bomba con el valor de presión comandado desde el control. Distancia entre estriaciones 0,546 mm Figura 10. Mediciones sobre la pieza cortada y análisis en frecuencia de las señales de emisiones acústicas recogidas durante el corte. Distancia entre estriaciones (media)= 0,5944 mm Aunque las técnicas mostradas son fiables a nivel de labo- ratorio, el principal problema se encuentra en cómo incor- porar todos estos sensores dentro de un ambiente tan agresivo como el agua, el polvo y el abrasivo. 3500 3200 34500 5 10 15 20 25 30 3400 Presión a la entrada del cabezal en función del orificio 4. Conclusiones 3350 3300 3250 Dn=0,4 mm Dn=0,35 mm Dn=0,28 mm Dn= 0,25 mm Los autores quieren agradecer el apoyo y la implicación durante este proyecto a la empresa MTorres, además de agradecer el apoyo recibido desde el Gobierno Vasco a través de programas de apoyo a proyectos de investigación industrial y desarrollo experimental de carácter estratégico. / Frecuencia=41,9618 Hz Velocidad de avance=1375 mm/min En este artículo se muestran los principales problemas que se producen durante el mecanizado mediante chorro de agua y abrasivo además de algunas de las técnicas de moni- torización que pueden ser utilizadas. Se ha mostrado que son muchos los parámetros que intervienen y tienen efecto en el corte con esta tecnología. Cada uno de estos parámetros del proceso tiene un efecto distinto en las piezas cortadas. El control y monitorización de los distintos parámetros puede ayudar a hacer de este proceso, que en estos momentos está poco monitorizado, un proceso más fiable y preciso de manera que sea fácil tanto predecir un desgaste en la boqui- lla o el zafiro como detectar un error en la pieza por falta de presión o de abrasivo, pudiendo así parar la máquina y evitando de esta forma grandes cantidades de material y tiempo desperdiciados. Figura 11. Gráfico que muestra la señal de presión recogida en ensayos con zafiros de diferentes diámetros. 3.3. Presión y fugas La base fundamental del proceso es el agua a alta presión, una variación en la presión puede ser señal de desgate de algún componente de la bomba o de una fuga en las tube- rías de alta presión. Se conoce gracias a la experimentación realizada que monitorizar la presión puede ayudar a conocer la salud del zafiro, se han obtenido datos con diferentes tamaños de zafiro que indican que la presión que llega al cabezal es diferente según el diámetro del zafiro. En la Figura 11 se puede ver la diferencia que existe en la señal de presión cuando cambia el tamaño del zafiro. www.interempresas.net/A117242 Disponiendo de dos sensores de presión se puede llegar a Test# Referencias 36 / Las referencias de este artículo pueden consultarse en el siguiente enlace: 5. Agradecimientos Presión real (bar)