des en torno a 300 y 1.000 m/s que es capaz de eliminar el material deseado mediante la erosión del mismo. Es decir, la tecnología de corte por agua y abrasivo (abrasive water jet) consiste en hacer incidir el chorro sobre un material el tiempo suficiente para que el chorro atraviese el mismo [1]. Es un proceso de mecanizado flexible, barato y rápido que / CORTE POR CHORRO DE AGUA Agua a alta presión Figura 1. Esquema del cabezal de corte. Entrada de abrasivo puede mecanizar cualquier tipo de material. Sin embargo, el proceso de corte por AWJ presenta algunas limitaciones Orificio mezclas prácticas que condicionan su productividad, la evolución en las máquinas de agua se ha centrado en el aumento de ésta, Cámara de incrementando para ello la presión hidráulica. Es cierto que a mayor presión, se obtiene una mayor potencia de corte, pero este aumento en la potencia de corte lleva asociados otros daños colaterales, como por ejemplo, un aumento del desgaste de los componentes del sistema de alta presión o un mayor desgaste de la herramienta de corte. Ésta evolu- ción en los sistemas de alta presión ha dejado en evidencia otros problemas concernientes a la tecnología, como la baja incorporación de sensores para llegar a una automatización completa de estas máquinas comerciales. Tubo focalizador Existen múltiples fallos o desviaciones del proceso respecto a sus valores de consigna que provocan que la calidad de las piezas obtenidas no sea la requerida. Estos fallos pueden deberse al desgaste de la boquilla, al atasco de abrasivo en la boquilla o en el conducto de abrasivo, a la rotura de la boquilla o a la fuga de agua en el conducto de agua a alta presión. Estas limitaciones dificultan la producción desaten- dida de las máquinas de AWJ, por lo que es necesario desarrollar un sistema para la detección de fallos asociados a estas causas. Chorro de agua y abrasivo En la bibliografía se pueden encontrar varias técnicas para la monitorización de los posibles fallos que pueden ocurrir en las máquinas de corte por agua. Annoni et al [2] estudia- ron la posibilidad de controlar simultáneamente el caudal de abrasivo y la velocidad transversal, para lo que desarro- llaron un aparato capaz de controlar continuamente el caudal de abrasivo. Louis y Meier [4] relacionan el diámetro de la boquilla con el flujo de aire succionado por la boquilla a través del tubo de alimentación de abrasivo, así como las pérdidas de presión en el tubo de alimentación de abrasivo. Si el tubo focalizador cambia su forma de manera significa- tiva durante la fabricación de una pieza es imposible llevar a cabo un corte preciso [5], de aquí la necesidad de monito- rizar el desgaste de estas piezas para asegurar la calidad de corte. La detección de desgastes y roturas es también posible con sensores de emisiones acústicas y con la medi- ción del nivel de vacío en la cámara de mezclas [7].Con el objetivo de controlar la distancia de trabajof, Jurisevic et al. [8] realizaron un estudio relacionando esta distancia de trabajo con el nivel sonoro que se genera en el proceso, . Los resultados alcanzados mostraron que es posible filtrar esta señal y relacionar con la distancia de trabajo pero siem- pre bajo condiciones de trabajo controlados, pero mostraron dificultades para ser implementadas en condiciones de trabajo reales donde factores externos generan niveles de ruido que perturban la señal original del proceso. Axinte y Kong [9] miden las fuerzas remanentes del chorro tras el corte utilizando para ello una mesa Kistler, el objetivo que persiguen es relacionar esta fuerza con las estriacionesde las piezas cortadas. Ha quedado patente la importancia de tratar de controlar el máximo número de parámetros que afectan a este proceso, pero todo Es importante controlar el máximo de parámetros posibles para poder detectar además de los posibles fallos debidos al suministro de abrasivo y al desgaste de las piezas, cualquier otro problema (como puede ser un fallo en la presión suministrada por la bomba) que pueda influir en la calidad de las piezas cortadas. Los fallos por atascos de abrasivo son muy comunes y pueden dar lugar a un atasco de la boquilla o a un atasco en el conducto de abrasivo. En los casos en los que se obstruye el conducto de abrasivo la máquina sigue funcionando, al no disponer de abrasivo en el chorro se pierde la capacidad de corte de materiales duros o de elevado espesor, por lo que aunque la máquina sigue funcionando, únicamente se consigue marcar las chapas y no cortarlas, malgastando tanto tiempo como materia prima y energía. Se plantea un sistema para la monitorización de las condi- ciones instantáneas del proceso, resultando un sistema capaz de detectar de forma eficaz las situaciones de atasco en el conducto de abrasivo y de la boquilla. Para desarrollar este sistema previamente se llevaron a cabo varios ensayos para llegar al sistema final. Se pueden utilizar diferentes metodologías para la detección de un atasco en el suministro de abrasivo. Una de las opciones es mediante la detección del sonido (LAT) aislando las diferen- / 31 2. Control de suministro de abrasivo