Además, el material va avanzando en dirección longitudinal gracias al movimiento que los propios rodillos le transmiten por fricción, ya que todos o algunos de ellos están acciona- dos. Las estaciones van montadas sobre una máquina perfi- ladora, que proporciona el soporte físico y la potencia de giro a los rodillos de perfilado. / CONFORMADO Las velocidades típicas de avance de la chapa están entre 10 y 60 m/min, pudiéndose alcanzar hasta 180 m/min. El rango de espesores de chapa en que actualmente es apli- cable el proceso abarca desde 0,1 hasta 20 mm. Figura 2. Juego de rodillos para un perfil en Z montado en la perfiladora. El flujo de trabajo tradicional en el desarrollo de productos perfilados es el que se observa en el diagrama de la Figura 3. izquierda. A partir del diseño de la pieza a producir se definen los rodillos de cada etapa, que posteriormente se fabrican y montan en la máquina perfiladora. A continua- ción, comienza un período de pruebas en que, a medida que se inspecciona la pieza que se va obteniendo, se van afinando los ajustes pertinentes, con el objetivo de que el resultado final se adapte a las tolerancias especificadas para el producto. Para eliminar la necesidad de realizar el remecanizado y el rediseño de los rodillos y también para reducir el papel que la experiencia juega en el proceso, recientemente comenzó a emplearse la simulación mediante elementos finitos (FEA, Finite Element Analysis) en el proceso de perfilado. Así, conociendo los resultados de la simulación, el diseñador puede anticiparse a los problemas que se vayan a presentar en el proceso real, identificando más fácilmente las fuentes de los errores y corrigiéndolos antes de fabricar las herra- mientas y montarlas en máquina, con el consiguiente ahorro de tiempo, esfuerzo y costes. 1. Etapas en el desarrollo de productos perfilados En el presente trabajo se constata la enorme ventaja que supone seguir una metodología moderna, como la que tiene en cuenta la simulación por elementos finitos, lo que unido a un programa experto materializa las ventajas antes mencionadas. En concreto, el programa utilizado es el soft- ware Copra RollForm de dataM, con licencia cedida por la compañía Noguera Maquinaria, S.L., distribuidora para España y Portugal del programa y uno de sus Centros de Competencia a nivel mundial. das) que permite reducir el coste de planificación, diseño e ingeniería y permite configurar todo el proceso desde el diseño de la ‘flor’ (flujograma de las etapas de conformado), diseño de rodillos y los cálculos técnicos relacionados, hasta la simulación del proceso de conformado, la gestión del stock disponible en planta de rodillos usados, la fabricación por CNC y el control de calidad. Figura 3. Flujos de trabajo en el desarrollo de productos de perfilado. Izq., modelo tradicional. Dcha., modelo avanzado que incluye simulación mediante elementos finitos. Copra RollForm integra actualmente todas las funciones en un único software CAD/CAM/CAE, lo que evita problemas de compatibilidad y agiliza el proceso de desarrollo de líneas de perfilado. De hecho, es la única aplicación existente en el mercado capaz de ofrecer una solución de ingeniería inte- grada CAM/FEA para el proceso de perfilado. Copra Roll Design Software es una herramienta de diseño profesional de rodillos para perfilado en frío (secciones abiertas y cerra- La empresa dataM también dispone de un paquete para diseño de líneas de tubos (Copra Tube Mill Roll Design Center). 2. Software CAD/CAM/CAE para perfilado En este apartado se definen algunos de los defectos que las piezas obtenidas por el proceso de perfilado suelen presen- tar (Fig.4), aunque la variedad existente es muy amplia. Estos defectos pueden detectarse con Copra FEA RollForm, como puede comprobarse en las figuras a las que se hace referencia en las descripciones que siguen: / 17 3. Defectos más habituales en las piezas obtenidas por perfilado