La cartera de productos abarca desde sistemas de satélite a los componentes para la Estación Espacial Internacional EEI. Un centro de competencia para materiales composites también se encuentra en la sede de La elección recayó en la tecnología de fabricación aditiva de Madrid —ya que los materiales innovadores y los métodos piezas de metal que ofrece EOS. Esto significaba que el tita- de producción juegan un papel importante en la industria nio seguía siendo utilizable como material de probada efica- ara rea aeroespacial—. Los requerimientos para los dispositivos son especialmente elevados debido a las enormes diferen- cias de temperatura y fuerzas externas implicadas. Para lograr los mejores resultados en la fabricación de compo- nentes, Airbus Defence and Space confía, entre otras cosas, en la tecnología de fabricación aditiva de la empresa alemana EOS. cia. También permitió el diseño de los componentes p ser adaptados fácilmente. Tal como explica Otilia Castro Matías, responsable del á de antenas en Airbus Defence and Space: “La solución ahora encontrada por nosotros tiene dos ventajas. Por una vez hemos sido capaces de optimizar la producción en sí. Además, hemos mejorado el diseño, por lo que toda la pieza se puede fabricar en un solo paso. Tallado en un solo bloque por así decirlo, a pesar de que técnicamente hablando, es lo contrario de esta técnica tradicional”. La actual generación de satélites incluye soportes específi- cos que sirven de enlace entre el cuerpo del satélite y los reflectores y la instalación de la alimentación montada en su extremo superior. Los ingenieros de Airbus Defence and Space se enfrentan a dos desafíos clave en relación con la construcción de estos soportes de fijación: por un lado, los soportes deben fijarse firmemente al cuerpo. Por otro lado, sin embargo, la función de los soportes es mitigar las fluc- tuaciones de temperatura extremas en el espacio. Los soportes son muy importantes como capa de aisla- miento: la temperatura varía desde -180 hasta 150 °C, Después de que se determinara el diseño, le siguió el proceso establecido: los ingenieros descargaron los planos de cons- trucción 3D a partir del software CAD, en la máquina de producción - una EOSINT M 280 - y comenzó el proceso de fabricación: un preciso haz láser funde y solidifica el polvo metálico depositado capa a capa, de modo que cuando la pieza de precisión a construir se completa, no hay más exceso de material que la materia prima sobrante y reutilizable. por lo que el estrés sobre el material es extrema- damente elevado. Muy pocos materiales son capaces de cumplir estos requisitos. Como tantas veces en la industria aeronáutica y aeroespacial, el titanio resultó ser la elección adecuada. Además de sus ventajas bien conocidas en cuanto a peso y conductividad térmica, ofrece una densi- dad aceptable. Después de todo, cada kilo- gramo llevado al espacio cuesta muchos cientos de miles de dólares; la cantidad exacta depende de factores tales como el sistema de transporte y de la órbita a alcanzar. Sin embargo, cifras más altas de seis números no son nada infrecuentes. Los soportes fabricados de forma conven- cional y especialmente su conexión con los componentes de carbono del satélite - una función sometida a alto estrés térmico - no cumplieron con las expectativas de Airbus Defence and Space. Además, la posterior insta- lación en el satélite consumía mucho tiempo por lo que los costos necesitaban ser reducidos. Por tanto, los ingenieros comenzaron a buscar alterna- tivas. Se prestó especial atención al hecho de que el diseño de los futuros componentes podría ser optimizados en consecuencia. La solución El desafío / 67 Reportaje