En la actualidad, la medicina demanda cada vez más / IMPLANTOLOGÍA implantes que se adapten mejor al paciente. Así, el Figura 1. Vástago paramétrico con sus dimensiones principales (arriba) y su fabricación por EBM (abajo) con estructuras de fabricación características del proceso y zona porosa concepto de impresión 3D está creciendo en expec- para facilitar la tación y es cada vez más frecuente oír noticias sobre impor- tantes avances clínicos logrados gracias a esta nueva realidad tecnológica. En este punto es importante aclarar que dentro del concepto de impresión 3D se enmarcan una osteointegración. gran cantidad de tecnologías de fabricación por adición (por deposición de hilo, sinterizado láser, fusión por haz de elec- trones, etc.), al igual que diferentes materiales para su fabricación (plásticos como el ABS o nylon, metales, etc.). En particular, en el mundo de la cirugía ortopédica y máxi- lofacial, donde tradicionalmente se han utilizado materiales metálicos (acero inoxidable, aleaciones de cromo-cobalto o personalizadas de titanio), son las tecnologías de fabricación aditiva por fusión osteosíntesis para de haz de electrones (EBM) o por fusión selectiva láser visualización en 3D del (SLM) las que se están imponiendo en la realización de diseño para la implantes personalizados gracias a que son capaces de trabajar con este tipo de materiales con gran calidad. Gracias a la flexibilidad que este tipo de tecnología puede aportar a la producción con respecto a la de las tradicionales técnicas de fabricación, como son el mecanizado de piezas a partir de forja o fundición, pueden introducirse una serie de importantes ventajas que permitan el establecimiento Figura 2. Placas fractura mandibular, Figura 3. Planificación definitivo de estas tecnologías. Además, la personalización virtual del posicionado de implantes permitiría a las clínicas y hospitales reducir la cantidad de productos que deben tener almacenados puesto que no han de abarcar las gamas completas de tallas. Sin embargo, actualmente la fabricación en serie tradicional no está permitiendo este avance hacia la personalización. Así, uno de los principales objetivos del proyecto ha sido permitir que los fabricantes de implantes puedan ofrecer estos implantes personalizados manteniendo unos costes unita- rios razonables y sin pérdida de calidad, aun bajando sus volúmenes de fabricación. de vástago femoral para la selección por parte del médico de la talla óptima en función de su ajuste al canal medular. validación por el médico. Por todo ello, el objetivo principal de este proyecto era la integración y automatización de procesos de ayuda a la planificación y del suministro de dichos implantes persona- lizados fabricados mediante tecnologías de fabricación aditiva, así como la validación del correcto funcionamiento de los mismos. Un consorcio de empresas formado tanto por fabricantes como Surgival Co. S.A.U., Ames S.A. y imagen médica de pacientes y la evaluación biomecánica de Biotechnology Institute S.L., como por empresas con gran los implantes. En este sentido, el Instituto Tecnológico experiencia en TIC en el mundo de la salud como son el Metalmecánico (Aimme), por su experiencia en producción, Grupo Hospitalario Quirón S.A. y Kanteron Systems S.L.U., ha aportado al diseño modificaciones mejorando su funcio- ha llevado a cabo la realización de este ambicioso proyecto. nalidad y fabricabilidad, siendo este instituto también el Además, el Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) ha encargado de la fabricación de los implantes en colabora- realizado las tareas de diseño personalizado a partir de la ción con las empresas. Desarrollo (Material y métodos, metodología empleada) En este contexto, la introducción de la fabricación aditiva por haz de electrones (Electron Bean Melting, EBM) en el sector de los implantes traumatológico como tecnología principal de fabricación para el proyecto, se erigió como la mejor opción. Ésta permite una fabricación personalizada de forma rentable, con plazos de entrega aceptables y con una calidad equivalente a la de los implantes actuales. Además, el EBM permite que los materiales utilizados sean los mismos que se utilizan en la actualidad para la gran mayoría de los implantes del sector (metales de grado médico como: aleaciones de titanio y Cromo- Cobalto). / 25