El estreno fue un rotundo éxito. A finales de noviembre de 2013 se dio el pistoletazo de salida para la nueva línea de producción, que de inmediato comenzó a producir cajas para nuevas turbinas de vapor utilizadas par generar energía eléctrica. Ya no hace falta mecanizar estos elementos en áreas de producción separ / MECANIZADO adas, sino que todo el proceso tiene lugar en una misma cadena de producción. Las máquinas de fresado, torno giratorio y torno en carrusel con disposición en U se ubicaron en la nueva planta situada en el puerto de Mülheim. A través de la grúa de la nave no sólo se interconectó el flujo de materiales entre las máqui- nas, sino también el proceso de creación de valor a través del control de la producción. “Ahora, las diferentes máquinas-herramienta trabajan en una sola línea en la nueva nave de producción que, desde principios de año, se ha ido equipando progresivamente con la maquinaria necesaria, de modo que con cada etapa de mecanización aumenta la creación de valor y se van termi- nando las cajas paso a paso sin necesidad de tener que transportarlas de un área de producción a otra“, describe el nuevo proceso Rüdiger Semmler, jefe de Producción de turbinas de vapor de Siemens AG, del Energy Sector de Mülheim. Esta organización de la producción constituye un campo totalmente nuevo dentro de la mecanización de grandes componentes con pesos de más de 100 toneladas. En pala- bras de Semmler: “Cuando hace tres años comenzamos con la planificación, había mucho escepticismo”, recuerda. Pero, en este tiempo, incluso los más escépticos se han convencido del acierto de la nueva idea. Esta nueva forma de organización de la producción proporcionará a Siemens ahorros en los tiempos de transporte y almacenaje. “Además, los diferentes pasos de la producción también podrán coordinarse mejor entre sí. Así, es posible reducir considerablemente los tiem- pos de fabricación y los costes“, explica Semmler, resu- miendo las ventajas de la nueva producción en línea. La mecanización de cajas para turbinas es un proceso de fabricación individual, en el que cada componente es dife- rente. “Por esa razón, hemos realizado una producción basada en modelos”, explica Semmler. Todas las máquinas disponen de un control de Siemens con el que las máqui- nas-herramienta se integran en los procesos de comunica- ción, ingeniería y producción. Es decir, partiendo de un modelo de datos 3D, se genera información para la prepa- ración del trabajo y se automatizan los programas para los diferentes pasos de producción; mediante Siemens NX (CAD/CAM), se establece una cadena cerrada desde el modelo 3D hasta la máquina. “Ahora, las diferentes mecanizaciones, como las que son necesarias para cada uno de los componentes, se progra- man de forma automatizada, de manera que nuestro perso- nal cualificado sólo tiene que intervenir en el programa en casos concretos “, explica el jefe de Producción en referen- cia a las ventajas de la conexión en red. “Asimismo, traba- jamos con una sujeción estandarizada con posiciones de cero exactas, lo que sirve para facilitar y agilizar considera- blemente el inicio de la mecanización”. Gracias a este nuevo poceso de producción en cadena, los desarrolladores de Siemens han optimizado el proceso y, al mismo tiempo, también los diferentes pasos de la mecani- zación. “Ahora, ahorramos en los procesos de trabajo desde el momento en que se inicia el proceso de mecanización de las cajas sobre la gran fresadora de pórtico”, comenta Semmler. Esto es posible gracias a una mecanización completa más perfecta, que ya era habitual en los compo- nentes pequeños y medianos, pero que no se había introdu- cido aún en la construcción de maquinaria pesada. Foto: Siemens. / 55 La particularidad de este pórtico es que la cabeza fresadora está dispuesta de modo que los componentes pueden meca- nizarse en la misma posición en la que después tienen que funcionar en la planta de generación del cliente. De esta forma se consigue un mayor grado de exactitud en la meca- nización, del orden de centésimas de milímetro, incluso con componentes grandes. Estas tolerancias tan reducidas son necesarias, ya que dentro de las turbinas de vapor se produ- cen altas presiones y temperaturas. “Las superficies de estanqueidad deben mecanizarse con esta exactitud para evitar escapes de vapor, dado que no existe ningún material de estanqueidad adecuado para temperaturas superiores a 500 °C”, explica Semmler. El siguiente paso que llevará a cabo Siemens en Mülheim será la mecanización completa mediante virutaje, fresado y perforación en una misma posición de fijación, con posterior