/ MEDICIÓN active target de Api, retro-reflector motorizado el cual orienta el reflector automáticamente de manera que el haz del rayo incida en el centro del mismo permitiendo la captura de puntos en volúmenes de trabajo mayores. Durante la fase de adquisición de datos, las condiciones ambientales deben ser lo más estables posibles evitando variaciones térmicas durante la medición. Estas se pueden producir como consecuencia de gradientes de temperatura debido a corrientes de aire, instalaciones como calefacción o sistemas de iluminación. Es necesario procurar tener una Figura 4: Distribución homogénea puntos de captura VS Distribución por zonas de interés. temperatura homogénea a lo largo de la medición tanto en los componentes estructurales que definen la cadena cine- mática de la máquina como en el volumen de trabajo de la misma. En el caso de producirse variaciones significativas de temperatura los elementos estructurales modifican sus dimensiones haciendo que la máquina no se posicione en el mismo punto al principio y al final de la toma de datos frente a una misma coordinada nominal. De la misma manera, si se produce una variación significativa a lo largo del camino que recorre el haz laser del LT esta influye en su longitud de onda y por lo tanto en las coordenadas del punto captu- rado. La monitorización de la temperatura durante la toma de datos en diferentes puntos de la máquina mediante sensores de temperatura permite conocer los cambios de esta con el objetivo de determinar su influencia en las coor- denadas de los puntos medidos, pero no nos permite compensar su efecto (figura 6). Figura 5: Reflector SMR –Reflector Cateye – Active Target. Figura 6: Perfil en voladizo – Sensores temperatura. Uno de los factores más influyentes en la captura de datos es la incertidumbre de medición asociada al sistema de medida empleado. máquina durante el mecanizado. Si el mecanizado se realiza en todo el volumen de trabajo de la máquina, se realiza una distribución homogénea de puntos a partir de los cuales se proporciona una corrección global dando la misma importancia a toda la zona de trabajo. Sin embargo, si el mecanizado se realiza fundamentalmente en una zona determinada, la distribución espacial de los puntos a medir se centra en esta zona lo cual se traduce en una mejor compensación de los errores en esta zona respecto al resto (figura 4). Punto Medido = Punto Real ± Incertidumbre medición En cualquier caso, la medición de los puntos debe realizarse sin que se rompa el rayo entre LT y reflector siendo necesa- rio alejar los laser tracker del volumen de trabajo a verificar evitando los giros no permitidos por el cabezal del LT, bien simplemente alejando el trípode sobre el que se coloca o bien mediante un perfil en voladizo asociados al movimiento de la pieza. Una vez comprobado que el LT es capaz de direc- cionar el rayo a cualquier punto del volumen de trabajo, es necesario comprobar que no se produce perdida del haz por parte del reflector en este. Para ello se dispone de reflecto- res con diferentes diámetros y diferentes ángulos de entrada del haz del laser (figura 5). Un retro-reflector convencional SMR de 2,5 pulgadas tiene un ángulo de incidencia de ±30o, mientras que un reflector cateye presenta ángulos de inci- dencia próximos a las ±90o. Mención especial merece el La incertidumbre de medición está formada por la influencia conjunta de errores sistemáticos de carácter constructivo o ambiental, fácilmente compensables, y errores aleatorios como el ruido de medida del LT. Consecuencia de los errores introducidos por los dos encoders angulares y el interferó- metro que proporcionan la posición del punto medido en coordenadas esféricas. La influencia del ruido de medición con las coordenadas obtenidas está directamente relacio- nada con la distancia entre reflector y laser tracker. Ante un mismo error del encoder angular la diferencia entre las coordenadas de un punto con y sin ruido angular aumenta al aumentar la distancia de medición. Una contribución menor realiza la incertidumbre radial determinada por una relación lineal entre la distancia reflector-laser tracker mas un término independiente aleatorio (figura 7). 20 / La influencia del ruido de medida en las coordenadas de los puntos capturados, así como el proceso de auto-calibración del LT hacen que el error volumétrico de la máquina no esté formado únicamente por la influencia conjunta de los errores geométricos de la máquina, dificultando la caracterización de estos al incluir en ella un comportamiento no achacable a los errores geométricos. La verificación volumétrica resulta espacialmente útil en máquinas de largo recorrido, donde la contribución de los errores geométricos al error volumétrico es mucho mayor que la contribución de incerti-