/ MULTITAREAS A la hora de trabajar con un sistema de láser más escáner girla. Así, la zona central se considera la zona óptima y es en la se ha trabajado. hay una serie de retrasos que es importante cuantificar ya que se deben de variar dependiendo del tipo de proceso que se esté realizando Figura 5. a) Variación de la dimensión total del espacio de trabajo en distintos planos; b) Distorsión local a lo largo del espacio de trabajo en el plano Z = +50mm. Además de los comentados existen otros dos tipos de retra- sos, retraso de salto y retraso de marcada que darían problemas si son cortos pero si son largos, como es el caso, aumentan un poco el tiempo total del templado. Como se ha comentado anteriormente es muy importante controlar el registro térmico que se da en la pieza durante el proceso, lo que se suele hacer mediante pirometría bicro- mática. En el temple con escáner al barrer áreas no es intui- tivo saber la zona más caliente donde ha de colocarse el pirómetro. Por otro lado, para la puesta a punto del proceso se ha carac- terizado el escáner en el plano de trabajo. Los sistemas ópti- cos que componen el escáner necesitan complicadas correcciones que normalmente vienen hechas de fábrica en el plano focal, Z=0 mm, y que dependen de la configuración del escáner [11]. Además hay que tener en cuenta que para el temple por láser y otros procesos de tratamiento superfi- cial se trabaja con el haz desenfocado [7]. Esto hace que las dimensiones de la zona a tratar respecto de las programadas (120 x 120 mm) varíen considerablemente dependiendo del plano de trabajo (Figura 5). En este caso se ha trabajado en el plano Z=+50 mm. Para su caracterización se ha hecho una cuadrícula sobre una pintura negra a lo largo de todo el plano de trabajo y se han medido las dimensiones X e Y de las distintas cuadrículas en un proyector de perfiles. Como se observa en la Figura 5b, en este plano de trabajo la zona central tiene el mayor error en la distorsión total (obtenido mediante una media cuadrática de la distorsión correspon- diente a las dimensiones X e Y de cada cuadrícula), pero presenta una variación menor y por tanto es más fácil corre- 3.4 Consideraciones sobre el campo térmico 3.3 Errores dimensionales en el campo de trabajo Por ello se ha realizado un ensayo para poder caracterizar el proceso combinando simulación numérica y experimen- tación. Se ha escaneado una línea durante 2 segundos a una velocidad de escaneo de 60 mm/s solapando trayectorias hasta templar el material. A su vez se ha medido la tempe- ratura y simulado numéricamente en distintas zonas de la línea. El campo térmico generado durante el templado en las distintas zonas de la línea escaneada durante el proceso se puede observar en la Figura 6. Tras el ensayo se siguien- tes conclusiones: En la zona central el número de ciclos térmicos es el doble que en los extremos. • En los extremos estará la temperatura más alta, por lo 20 / • La máxima anchura templada se encuentra donde el tiempo de cada ciclo que está por encima de la tempera- tura de austenización es mayor. Esto es cerca del punto de cambio de dirección o de temperatura máxima pero no en él. Figura 6. Simulación numérica de la temperatura dada en distintas zonas de una línea templada con escáner. que es la zona donde s colocará el pirómetro. A pesar de esto, la diferencia de temperatura entre extremos centro no es significativa ya que en los extremos el tiempo de enfriamiento entre pasada y pasada es mayor mientras que en el centro la temperatura de fondo es más alta.