/ NUEVAS TECNOLOGÍAS embargo, los materiales tipo II se han caracterizado a través de la anchura superior, la inferior, la anchura máxima (Wmax) y la profundidad a la que se produce la anchura máxima (h) (Figura 2-d). Esto es debido a que en los paneles sándwich (tipo II), a diferencia de los materiales reforzados con fibras (tipo I), el chorro se encuentra con una capa inter- media de un material mucho menos denso y menos duro una vez que ha atravesado la primera capa, por lo que el flujo se dispersa, y vuelve a cerrarse cuando se encuentra con la última capa o cuando el exterior del chorro se queda sin suficiente energía como para seguir erosionando la capa intermedia. Figura 2. (a) Cortes realizados en fibra de vidrio de 12 mm de espesor; (b) Cortes realizados en panel sándwich de 36 mm de espesor; Caracterización de los materiales: (c) tipo I y (d) tipo II. Con los resultados experimentales obtenidos, se han desarrollado modelos de corte que permiten predecir las características descritas anteriormente, así como la desvia- ción del chorro durante el corte a lo largo de la trayectoria, y la calidad superficial de la pieza a través de la rugosidad superficial (Figura 3). A su vez, estos modelos también permiten encontrar los parámetros de proceso adecuados para cada tipo de material y espesor. Los fallos por atascos de abrasivo son muy comunes en este tipo de procesos y pueden dar lugar a la oclusión de la boquilla o a un atasco en el conducto de abrasivo. En los casos en los que se obstruye el conducto de abrasivo la máquina sigue funcionando, pero al no disponer de abrasivo en el chorro se pierde la capacidad de corte, por lo que únicamente se consigue marcar las piezas y no cortarlas, malgastando tiempo, materia prima y energía. Además, el desgaste de los componentes del cabezal puede producir también una pérdida de potencia de corte del chorro y por tanto afectar a la pieza final. Por tanto, el control del sumi- nistro de abrasivo y del desgaste de los componentes del cabezal de corte son críticos durante el proceso. apartado de construcción, y Diad-Group (Italia), FormTech (Reino Unido) y Teks (Francia), fabricantes de componentes para aplicaciones avanzadas de automoción y aeroespacial. El desarrollo tecnológico llevado a cabo en Tecnalia R&I se centra en la generación de modelos de corte para estos materiales, que se basan en ensayos experimentales reali- zados en la máquina Byjet L 2030, disponible en Tecnalia. Los materiales ensayados, en total 11, han sido de dos tipos: • Tipo I: Materiales compuestos reforzados con fibras; La opción más fiable se basa en la monitorización de la depresión generada en el tubo de transporte de abrasivo debido al efecto Venturi que provoca el chorro de agua en la cámara de mezclado. En pruebas llevadas a cabo dentro del proyecto Reform, en los que han variado los parámetros de corte como por ejemplo, la presión y el caudal de abrasivo, y se han realizado ensayos de desgaste de orificios, se ha comprobado que se trata de un método adecuado para la detección del suministro correcto de abrasivo (Figura 4) así como del deterioro de la herramienta (Figura 5). En la Figura 4, se muestra la señal de la presión en el tubo de transporte de abrasivo en un proceso de taladrado de varios agujeros en material compuesto, en la que se diferencian claramente las zonas en las que el chorro está apagado (presión en torno a 1 bar), respecto a cuando solamente se dispone de agua (presión en torno a 0,95 bar) y cuando entra el abrasivo Figura 3. (a) Forma del chorro durante el corte a diferentes velocidades; (b) Caracterización de las anchuras de corte y del ángulo taper en función de la velocidad de avance. Desarrollo de sistemas de monitorización para el corte por AWJ 42 / • Tipo II: Paneles sandwich. La forma de caracterizar cada uno de estos tipos ha sido diferente. En los materiales tipo I, el corte se ha caracteri- zado con la anchura superior de corte (Wtop), la anchura inferior de corte (Wbottom), y la inclinación de la pared o ángulo taper (T), tal y como se muestra en la Figura 2-c. Sin Para ello, se ha planteado un sistema para la monitorización de las condiciones de corte capaz de detectar de forma eficaz las situaciones de atasco en el conducto de abrasivo y en la boquilla así como el desgaste de los orificios.