/ COMPONENTES cado anteriormente. Aquí puede haber diversidad de opinio- correcciones. nes, ¿por qué perder el tiempo en sacar una superficie tan buena si es un desbaste? La respuesta es clara, tras la operación de cementado, el engranaje sufre una severa deformación por lo que no se podría acabar el engranaje y posteriormente tratarlo ya que sería imposible cumplir con los requisitos de calidad. Otra razón por la que se ajusta Figura 14: Superficie generada tras las tanto la superficie en el desbaste, es porque de esta manera ya se tiene la mejor configuración de máquina para conse- guir la superficie del flanco teórica. Y para finalizar, es nece- sario tener una capa de cementado perfectamente distribuida a lo largo de todo el engranaje y de ahí que se necesite que la superficie desbastada sea lo más parecida a la superficie final acabada. Tras realizar el cementado, todas las caras y diámetros que se habían utilizado previamente para apoyar y centrar la pieza en el utillaje quedan inútiles. La pieza necesita volver a ser mecanizada para conseguir unos registros donde poder apoyar de nuevo la pieza. Una vez que se tiene una zona limpia se puede volver a montar la pieza en el utillaje para comenzar con la opera- ción de acabado. La operación de desbaste se realizó con el método de rectificado desde sólido, por lo tanto en cada pasada existía la misma cantidad de material. Ahora, tras el cementado y con la deformación sufrida no se tiene el mismo material en todo el flanco lo que va a complicar aún más la puesta a punto para finalizar el engranaje. La situa- ción actual es que se tiene un diente cementado con dife- rente material a lo largo del diente. Si a la hora de rectificar, se excede con la potencia aplicada, puede suceder que se sobrepase la temperatura de revenido, se tenga un cambio estructural en la pieza y por tanto la pieza sufra quemados. Si esto sucede, la pieza queda directamente rechazada. Figura 15: Proceso para ataque nital. El proceso a seguir para acabar la pieza, es el mismo que se ha utilizado para el desbaste. Se tiene que volver a utilizar la interacción entre fabricación-diseño-control para tener la superficie deseada. Figura 16: Comprobación de la superficie de contacto. a) Lado conductor piñón, b) lado conducido corona. Una vez conseguido uno de los flancos, es el momento de continuar con el siguiente. El proceso a seguir sería exac- tamente el mismo que para el anterior. Mandar la superficie del flanco a la máquina 275G y a la máquina de medición 350GMS. Realizar el ciclo de mecanizado y posteriormente medir. Tras la medición, sacar las diferencias entre la malla teórica y real para poder de nuevo en la fase de diseño, corregir dichos errores. De nuevo necesitan estar relacio- nadas la fase de diseño, con la de medición y la de fabrica- ción ya que para hacer los cambios pertinentes, la máquina necesitará recibir los cambios a realizar. Para poder validar el proceso, como se ha rectificado sobre zona cementada, se ha de realizar un ataque nital a la pieza para ver que en ningún momento esta pieza ha sufrido quemaduras en su superficie. El proceso de nital a realizar es el que se observa en la figura 14. Como se puede apreciar, el concepto típico de los talleres, intentando ser independientes de ingeniería no funciona en este tipo de piezas. Ambos grupos deben trabajar juntos si quieren conseguir un producto con unos requisitos tan especiales. Que la pieza haya superado los previos requisitos de calidad, no supone que la pieza esté perfectamente lista para la fabricación en serie. Para ver si realmente lo fabricado es lo que se diseñó, hay que realizar una última operación manual. En esta operación se harán funcionar los engrana- jes en su posición de montaje para ver dónde queda la zona de contacto. 30 / Para complicar aún más la fabricación de este engranaje, se comento anteriormente que debería de llevar un cemen- tado [15]. Este cementado se realiza tras el desbaste expli- Si este contacto queda en la zona deseada se podrá dar por válido el diseño, la fabricación y el montaje. Si no es así, existen varias posibilidades para poder modificar ligera- mente el contacto a lo largo del flanco que se muestran a continuación en las figuras 17 y 18. 8. Montaje final