Es hora de comenzar con el primer paso el desbaste previo al cementado. Una vez montada la muela y la pieza en la máquina se puede empezar a realizar el ciclo de trabajo en / COMPONENTES Cuando uno se va a poner a fabricar, no dispone de los la máquina definido en la fase de diseño previo. Una vez mismos datos de control que en cualquier otra tipología de terminada la operación, se comprobará qué tipo de super- engranajes (Error individual de paso (fp), error total de divi- ficie se ha generado. Para poder ver que se ha obtenido, se sión (Fp), error total de hélice (F ), error total de perfil (F ), procederá a la medición mediante puntos de la superficie. etc.) es por ello, que lo único que se puede hacer es tratar nas de fabricar la superficie más parecida a la diseñada previa- 45 mente. Para poder ver las diferencias existentes entre lo que se fabrique y lo que se ha diseñado se pone a disposición de los ensayos la máquina de medición de engranajes 350 GMS de la compañía Gleason. En este caso, la malla elegida es una malla de 9 colum y 5 filas. Es decir, la superficie quedará determinada por puntos. Figura 12: Distribución de la malla para la medición. Figura 13: Errores generados en la primera fase de fabricación. / 29 7. Etapa 3. Medida y reajuste de parámetros espiro-cónicos desde β α sólido, b) Máquina Como se ha comentado no se dispone de parámetros de control para saber si está bien o mal, únicamente existe una superficie teórica que se deberá contrastar con la superficie generada. En la figura 13 se muestra la comparación entre la superficie teórica y la superficie mecanizada. Figura 11: a) Rectificadora engranajes Una vez definidos los utillajes, herramientas y máquinas es el momento de empezar a fabricar. En este instante se nece- sita que la fase de diseño, fabricación y control estén unidas. A continuación se procede a introducir una metodología de trabajo mediante un ciclo cerrado entre ellas para poder realizar una fabricación estable. medición de engranajes espiro-cónicos. Tras haber realizado el conveniente diseño buscando el óptimo contacto entre las superficies, se deberán mandar estas superficies generadas a la máquina mediante un post- procesado. Al mismo tiempo, para un posterior control en la máquina de medición, también se enviarán dichas super- ficies teóricas a la máquina de control. Como se ha comen- tado anteriormente, el método de fabricación que se va a utilizar es el de flancos independientes. El proceso de fabri- cación necesario para poder realizar correctamente las piezas se ha determinado que sea: La malla negra representa la superficie teórica previamente diseñada. La roja muestra cual es la distorsión actual con respecto a la teórica. Para poder corregir estas desviacio- nes, vuelve a entrar en juego la fase de diseño. Tras recibir la información de los errores, pueden hacer las modifica- ciones necesarias para corregir dicho error. Puede suceder que el error sea tan elevado que no haya manera de corre- girlo. En este punto siempre hay que tratar de hacer las correcciones más simples que sean posibles ya que cuanto más complicadas sean, mayor será la complejidad del movi- miento a realizar por la máquina. Si el error es demasiado elevado, puede que aunque se realicen las correcciones pertinentes, no se pueda llegar a la malla teórica. • Desbaste del lado convexo. • Desbaste del lado cóncavo. • Cementado. • Acabado lado convexo. • Acabado lado cóncavo. • Ataque nital. Es evidente que realizar el proceso en tantas fases puede llegar a parecer excesivo pero debido a la gran complejidad del problema, es la manera más fiable de asegurar la cali- dad del producto. Una vez que se tienen los parámetros necesarios para corre- gir los errores, se han de volver a mandar la máquina, para que en el próximo ciclo realice las correcciones. Como se puede observar, tras mecanizar y volver a medir se obtienen los siguientes resultados que se observan en la figura 14.