En este artículo se plantea un método de trabajo para redu- cir al máximo el número de iteraciones necesarias, mediante un método de trabajo realimentado entre las En la figura 8, se muestra la secuencia de trabajo a seguir primeras etapas de diseño-fabricación-control de calidad. para conseguir realizar un set de engranajes con las carac- Además, se introduce la fabricación de la pieza mediante el terísticas de calidad definidas previamente. proceso de rectificado desde sólido, que es un proceso muy dirigido a series cortas. El rectificado además induce el / COMPONENTES problema añadido de quemado y control del proceso. El sector al que van a ir dirigidas las piezas de este caso de estudio, es el sector aeronáutico. Este sector tiene una serie de requerimientos que no tienen el resto de sectores. Los pares de engranajes espiro-cónicos utilizados en aeronáu- tica tienen que tener la mejor calidad en cuanto a error de paso se refiere llegando a ser necesario cumplir la calidad DIN 1 a DIN 3. Por su puesto la fiabilidad de los componen- tes es un factor crítico en cualquier componente introducido dentro de un avión. Las piezas tratadas son piezas conocidas como críticas, estas son las que en caso de fallar el avión no podría seguir volando. 4. Metodología de trabajo. Ciclo cerrado 3.1. Tipología de pieza a estudiar Figura 8: Metodología de ciclo cerrado para reducir tiempos de Figura 7: Esquema de una posible situación de engranajes espiro- cónicos. La primera fase del ciclo, es la de diseño (8a). En esta fase fabricación. es donde nace la concepción de las superficies del engra- naje, aquí se decidirá cómo deberá ser el contacto entre superficies para un correcto funcionamiento. Una vez termi- Igualmente importante son otros aspectos como acabado superficial, radio de fondo del diente, conseguir un error de transmisión bajo, alta resistencia mecánica y bajo peso. El principal reto a conseguir, es conseguir un 'ease-off' en la fase de diseño que sea aceptable y tratar de plasmarlo en la realidad. Para este propósito y los requisitos de calidad mencionados anteriormente, es necesario disponer de las máquinas viables para conseguirlo. nada esta fase, las superficies serán enviadas (8b) a la máquina para su fabricación (8c) y a la máquina de control (8d) para su medición posterior. Tras recibir las superficies en la rectificadora, se mecanizarán las superficies (e). Esta primera fabricación generará unas superficies que no serán las ideales, por esto, las piezas se han de medir para indicar las diferencias entre las superficies teóricas y las reales conseguidas en la rectificadora (8f). Tras analizar las dife- rencias existentes, el departamento de ingeniería realizará las correcciones necesarias para llegar a la superficie ideal diseñada (8g). Con estas nuevas correcciones, se vuelve a la máquina para volver a rectificar las superficies. Tras este ciclo cerrado, las piezas que salen tras estas operaciones son piezas cuyas superficies entran dentro de los límites de calidad exigidos. Trabajando de esta manera, involucrando a todas las fases (diseño-fabricación- control) se consigue una producción estable desde la primera pieza. Una vez que se consigue la primera pieza, el proceso de fabricación Para poder superar los requisitos de desgaste y resistencia mecánica, estas piezas como normal general deberán ir con un tratamiento superficial que les de dureza. En este caso, el tratamiento superficial es un cementado. El material de partida es un E16NCD13. El estado previo al tratamiento es recocido. Se le pedirá una capa de cementado entre 0,65 y 0,8 mm. Tras el cementado será necesaria una operación de temple y revenido. La dureza superficial a conseguir es de 58-62 HRC. También es necesario mencionar que el número de piezas a fabricar no son elevadas. No más de 20 piezas. / 27