/ ALINEACIÓN DE PIEZAS y las zonas indicadas en rojo significan que no hay suficiente sobrematerial en la zona. Para el caso piloto de tipo A (figura Tras obtener una alineación virtual que garantice sufi- 7, izquierda), se han calculado sobrespesores mínimos y ciente sobrematerial en cada una de las superficies de la máximos de 23,77 y -1,66 mm respectivamente. Del mismo pieza a mecanizar, a través de un sistema de medida por modo, para el caso piloto de tipo B (figura 7, derecha), se han visión 3D integrado en el cabezal de máquina se verifica la calculado sobrespesores de 24,37 y -13,70 mm. posición de la pieza en máquina midiendo las coordenadas En caso de que la pieza no sea válida, se pueden adoptar dife- máquina de marcadores ópticos de referencia dispuestos rentes soluciones para evitar el rechazo y así poder utilizar sobre la pieza en bruto. El sistema de medida consta de la pieza en bruto, según la funcionalidad que tenga la super- una cámara digital (5 Mpíxel, JAI BM-500) integrada en el ficie donde existe la escasez de material y la pérdida de cabezal de la máquina (figura 8, izquierda). La toma de geometría que genera esa falta de material. Mediante la soldadura se puede aportar material localmente hasta unos pocos milímetros donde exista escasez de material. Para mayores faltas de material, el mecanizado de cajeras y poste- rior atornillado de bloques pre-mecanizados de material base permite la recuperación de faltas de sobrematerial de hasta varios centímetros. Para los ejemplos mostrados (figura 7), se podría aplicar el primer método de reparación para salvar el caso piloto A, mientras que el segundo podría ser utilizado para el caso piloto B. Las superficies que el sistema desarro- llado considera son superficies planas y cilindros. Sería posi- ble considerar más superficies, tales como las NURBS u otros modelos matemáticos utilizados para generar y repre- sentar curvas y superficies, como por ejemplo, moldes, matrices o álabes de las turbinas. Para este caso, se pueden encontrar varios métodos en la bibliografía (ver apartado 2.1). Sin embargo, tal y como se ha mencionado anteriormente, se considera más interesante hacer uso de la información conte- nida en los archivos de programa pieza que en los archivos CAD, con el fin de contar con un método universal y automa- tizable que sea independiente del sistema a utilizar para la definición de la geometría final de pieza. imágenes de los marcadores de referencia, con un mínimo de dos imágenes por cada marcador (figura 8, derecha), permite determinar la posición 3D en coordenadas máquina de cada marcador. La medición de las coordena- das máquina de al menos tres marcadores de referencia permite determinar la localización y orientación relativa de la pieza en bruto. Como resultado, la diferencia entre la localización y orientación medida y la óptima calculada en el paso previo (ver apartado 2.3) permite calcular de forma automática las correcciones necesarias para una alinea- ción precisa de la pieza. Los errores obtenidos al medir la posición de los marca- dores fueron inferiores a 0,1 mm, más que suficiente para esta aplicación. Entre las principales ventajas del sistema integrado destacan, primero, la reducción del tiempo de medida, al sustituir procesos de medida por contacto por la medida por visión de marcadores de referencia ópticos, y segundo, la independencia respecto a la geometría de pieza para la definición de referencias fiduciales, al permi- tir el uso de marcadores de referencia ópticos dispuestos sobre cualquier zona fácilmente accesible seleccionada por el usuario. 30 / 2.4. Alineación en máquina Figura 8. Solución de visión 3D integrada en máquina (izquierda) para el control de alineación de piezas en bruto usando marcadores de referencia ópticos (derecha).