/ RECTIFICADO Figura 3 (a), la Muela 2 se desgasta en menor cantidad que la Muela 1. Es necesario resaltar que la diferencia corres- ponde a unas pocas micras. Siendo el tamaño de grano de ambas muelas igual a 46, el diámetro del grano abrasivo es igual a 0,33 mm [2]. Debido a que el desgaste radial produ- cido es sensiblemente al diámetro de los granos, es posible asegurar que las muelas no han sufrido un reafilado por rotura del aglomerante. En cuanto a las líneas futuras y a pesar de que la metodología descrita permite comparar el rendimiento de cualquier muela que sea sometida al plan de ensayos detallado, se cree nece- sario profundizar en cómo se produce el desgaste de las muelas abrasivas. Este hecho, además de permitir conocer su rendimiento y duración de vida, permitirá realizar un análi- sis del coste que supone utilizar una u otra muela, con todo lo que conlleva en términos de productividad. Por último, se ha realizado el análisis de las fuerzas de corte obtenidas durante los ensayos. Se observa (ver Figura 3 (b)) que la fuerza de corte es mayor en el rectificado con la Muela 1. Las fuerzas son obtenidas a partir de la potencia consumida por la máquina y representan la media de las fuerzas de corte generadas durante las 5 últimas pasadas de las 10 pasadas que conforman la operación de desbaste. Ello es debido a que durante este tramo se concentran las mayores fuerzas de corte generadas durante el ciclo y se encuentran relativamente estabilizadas. La posibilidad de determinar el rendimiento de una muela abrasiva para una aplicación de rectificado y el poder compararlo con cualquier otra muela ha permitido el desarrollo de una herramienta de recomendación de muelas. Esta metodología, unida al conocimiento adquirido por el personal técnico del fabricante de muelas Abrasivos Unesa S.L. debido al desarrollo de su propia actividad, ha supuesto el germen del software de selección de muela óptima Grinsel. La lectura de los datos obtenidos en las variables de salida analizadas permite determinar el mejor rendimiento de la Muela 1 sobre la Muela 2. De forma resumida, se puede asegurar que ofrece mejores resultados en la rugosidad obtenida sobre la pieza y la evolución de su desgaste es menor. A pesar de que se produce una ligera mayor caída de la dureza superficial, no es para nada significativa ni indica riesgo de dañado térmico inmediato. Sin embargo, y considerando que las medidas de fuerzas proceden de la potencia consumida durante el rectificado, sería conve- niente un análisis más exhaustivo del efecto del desgaste sobre la potencia consumida, de forma que no se alcance el umbral de la potencia límite de quemado según los modelos predictivos de dañado térmico existentes, tales como el Modelo de Malkin [2]. La estructura seguida en el desarrollo del software se muestra en la Tabla 3 y se basa en el siguiente principio; partiendo de una aplicación de rectificado concreta se defi- nen las variables de entradas que servirán para definir los requerimientos a obtener en dicha aplicación. En función de los requerimientos demandados, se han definido reglas de recomendación combinando tanto la experiencia de Abrasivos Unesa S.L. como los resultados obtenidos utili- zando la metodología descrita en el apartado 3. La reco- mendación de muela se obtiene de la selección de cada una de las características de muela de manera individual. Dotado de una interface amigable, según se muestra en la 4. Software de recomendación de muela 3.3. Conclusiones y líneas futuras / 21