/ RECTIFICADO Figura 3: Evolución del desgaste radial (a) y fuerzas de corte (b) según el número de ciclos realizados. A continuación se procede al análisis de las variables de láser, realizando un barrido en diagonal de la superficie salida especificadas anteriormente. rectificada. En cuanto a la rugosidad, (ver Figura 2 (a)), con la Muela 1 Respecto a la dureza superficial, se observa una ligera caída se obtiene mejor rugosidad cuanto más se utiliza la muela según se realizan los ciclos de rectificado (ver Figura 2 (c)). realizando mayor número de ciclos de rectificado. Los valo- La pequeña variación de dureza, unida a la ausencia de zonas res de rugosidad representan la media aritmética obtenida ennegrecidas confirmada mediante inspección visual, permi- de la toma de 6 medidas sobre la superficie rectificada a la ten concluir la inexistencia de dañado térmico sobre la pieza finalización de cada ciclo de rectificado. tras el rectificado con ambas muelas. Los valores represen- Por otra parte, la diferencia entre las tolerancias de planitud tados responden, al igual que en el caso de la rugosidad, a la obtenidas a lo largo del uso de las muelas es mínima, tal y media aritmética obtenida sobre 6 medidas realizadas. como se muestra en la Figura 2 (b). Se percibe un deterioro En cuanto a la medición de variables realizadas sobre la muela, se ha determinado el desgaste radial sufrido por la ensayo en la Muela 1. La medida se ha realizado mediante muela abrasiva al final del ensayo. Tal y como muestra la de la planitud de alrededor de 5 μm a la finalización del VARIABLES DE ENTRADA VARIABLES DE SALIDA Estructura del software de selección de muela abrasiva Grinsel. • Material de la pieza - Dureza • Tipo de abrasivo 3.2 Resultados 20 / - Rugosidad final • Volumen a arrancar • Estado de máquina • Tipo de peración • Geometría de la muela • Tipo e refigrente • Tamaño de grano • Grado • Estructura • Aglomerante Figura 4. Pantallas Software Grinsel. REGLAS DE CONOCIMENTO