/ PROCESOS Figura 15. Frecuencia de vibración para obtener 1 ciclo/vuelta en función del diámetro de la broca y velocidad de corte. Figura 18. Diferentes formas de conseguir el taladrado asistido. Figura 17. Agujeros de 40 mm taladrados. 4. Conclusiones 5. Líneas futuras Los autores quieren agradecer el apoyo recibido desde el CIC marGUNE y el Gobierno Vasco a través sus programas de apoyo a la realización de proyectos de desarrollo de nuevos productos. / 42 / Las referencias de este artículo pueden consultarse en el siguiente enlace:www.interempresas.net/A112524 La principal conclusión del trabajo realizado ha sido demos- trar que el taladrado asistido a bajas frecuencias con brocas de tamaño medio/grande es técnicamente viable. Las prue- bas realizadas con diferentes diámetros de brocas (de 15 y 40 mm) y a diferentes frecuencias de vibración (desde 7 Hz hasta 20 Hz) han revelado que el taladrado asistido produce el efecto de la ruptura de la viruta, hecho que facilita su extrac- ción, sin perjudicar al diámetro ni a la rugosidad obtenible. En algunas de las condiciones testadas el espesor de viruta no deformado ha alcanzado valores hasta 3-4 veces lo esta- blecido por el fabricante de la herramienta, no obstante, las mediciones no han revelado un efecto negativo en el proceso de taladrado. A falta de contemplar los resultados con ensa- yos de mejora de la productividad, se ha concluido que el taladrado asistido puede alargar la vida de la herramienta. Asimismo, el taladrado asistido podría considerarse una alternativa factible y aconsejable para el taladrado de diámetros medios y grandes. la calidad del agujero. A priori, esta alternativa presenta una dificultad técnica alta, y costosa desde el punto de vista energético, ya que hacer vibrar una gran pieza de acero como una brida eólica implica un consumo de energía alto. Dentro de las alternativas de hacer vibrar la herramienta, la opción de diseñar un porta vibrador podría resultar en principio la más flexible. La dificultad para esta opción reside en garantizar que el sistema vibre superando las fuerzas de avance que se dan en el taladrado de este tamaño de agujeros, del orden de toneladas (1.000-2.000 kg), típico en taladrados de diámetros grandes. La opción del eje Z adicional es una solución válida a nivel técnico, cuya principal desventaja puede ser el coste adicional para la máquina. Finalmente, la posibilidad de conseguir el efecto vibrador a través del código de programa, tal y como se ha hecho en los ensayos realizados, se presenta como la posi- bilidad más adecuada pero abre la incógnita de la respuesta a fatiga de los elementos de transmisión y accionamientos bajo cargas altas y repetitivas. El esfuerzo investigador se está centrando en dar con la solución técnico-económica más adecuada que permita conseguir el efecto vibrador en el proceso de taladrado. Las alternativas que se barajan las resume la figura siguiente. Cada una de las alternativas planteadas conlleva sus pros y contras, tanto en el apartado técnico como en el económico. La posibilidad de hacer vibrar la pieza conlleva una gran inversión económica que habría que justificar con las posi- bles ventajas que se obtienen por el proceso. Tanto el redi- seño de la mesa o un posible utillaje que haga vibrar la pieza debería de garantizar que la vibración fuera perfectamente paralela a la dirección de avance de la broca para garantizar Ibarmia está actualmente analizando cada una de las solu- ciones, pues requiere de un análisis que contempla los aspectos técnicos descritos, que afectan a todos los elemen- tos de una máquina que intervienen para hacer posible el taladrado asistido, pero indudablemente, el objetivo final es diseñar máquinas que reduzcan el coste por agujero tala- drado, y esto en definitiva es lo que hace realmente que una solución sea interesante para el comprador de una máquina. Figura 16. Variación en el tiempo del espesor de viruta y muestra de viruta obtenida. Agradecimientos