/ PROCESOS Cabe comentar que para el uso de brocas con placas inter- cambiables siempre se aconseja el uso de aire o taladrina a través de la herramienta para facilitar la extracción de viruta. La no disponibilidad de refrigeración interior en la máquina ha podido condicionar los resultados en términos de rugosidad alcanzable de los agujeros y vida de herra- mienta ya que el ángulo de hélice de las brocas de plaquitas es bajo (casi 0o) comparándolo con las brocas helicoidales lo cual impide la correcta extracción de la viruta si no se dispone de un fluido a presión. Figura 8. Set-up experimental y broca y plaquitas utilizadas. de taladrado asistido se ha conseguido ejecutando progra- El error diametral se ha medido tanto para la entrada como mas de CN que contienen una serie de coordenadas en Z, para el fondo del agujero (Figura 9 y Figura 10) para los las cuales definen una trayectoria resultante igual a la suma ensayos iniciales, los datos obtenidos no han revelado dife- de un movimiento lineal a uno vibratorio. Debido a la limi- tación en potencia del cabezal de esta máquina, se ha optado por seleccionar una broca de diámetro 15 mm de plaquitas intercambiables (figura 8), cuya geometría básica (plaquita central+exterior) es similar para las brocas entre 15-70 mm, típicamente utilizadas en el taladrado de bridas. El material taladrado ha sido una placa de 400 x 300 x 50 de acero laminado ST-52, comúnmente utilizado en la fabrica- ción de bridas eólicas. Las frecuencias seleccionadas para el ciclo de taladrado asistido han estado condicionadas por la limitación de los 25Hz máximos disponibles en la máquina. Por ello, se ha decidido probar el valor de 7Hz que, según la figura 6, corresponde a la primera frecuencia en la que se da la inte- rrupción en el corte, y 20 Hz que conlleva un espesor de viruta máximo, a priori desfavorable para el proceso. Las pruebas realizadas se muestran en las tablas siguientes. Se han realizado una tanda inicial de 10 agujeros para cada condición para evaluar las posibles diferencias en diámetro y rugosidad de los agujeros taladrados. Posteriormente, se ha llevado a cabo un ensayo a fin de vida (hasta la rotura de plaquitas) para comparar el taladrado convencional con el asistido 7Hz. Figura 9. Error diametral en la entrada del agujero. Figura 10. Error diametral en la salida del agujero. Es importante recalcar que para las tres condiciones testa- das el tiempo de ciclo del taladrado ha sido el mismo. Frecuencia Amplitud N Espesor de Profundidad No Agujeros AV (m/min) AV (m/rev) (hZ) (mm) ciclos/ viruta taladrada realizados vuelta máx.(mm) (mm) 200 0,15 0 0 0 0,15 19 10 200 0,15 7 0,25 0,1 0,3 19 10 promedio 200 0,15 20 0,25 0,28 0,5 19 10 promedio Ensayos para valorar diferencias en calidad de agujero. os Figura 11. Rugosidad Ra (μm) en la pared. 200 0,15 0 0 0 19 62 0,15 (hZ) (mm) taladrada realizados carácter disperso de los resultados puede estar relacionado con la falta de refrigeración interior durante los ensayos. Ensayos a fin de vida. La rugosidad medida en la pared de los agujeros tampoco revela diferencias apreciables. Tal y como se observa en la Tabla 3. Resumen condiciones de corte para ensayos realizados. Figura 11 los resultados no son tan dispersos como las rencias significativas entre las 3 condiciones probadas. El 40 / 200 promedio 7 0,25 0,1 19 84