/ I+D Si bien en mi vida profesional he asumido en ocasiones verdaderos retos, éste en concreto superaba todo lo imagi- nable. No olvidemos además que la Comisión Europea abre la puerta en años siguientes, a potencias de 40 MW, contem- Fabricación de pala según un procedimiento actual. Corresponde a una de las conchas. plando plataformas off-shore flotantes, con lo que la limi- tación de profundidad en fondos marinos no supone ya un obstáculo. De hecho, ya se está trabajando, incluso por empresas españolas, en este sentido. Desde mi punto de vista, la inclusión del automatismo y robótica no ofrecía la mínima duda. En estudios llevados a cabo por empresas punteras, se demuestra que en los procesos actualmente en uso, el tiempo empleado en la colocación de refuerzos y unión de conchas y rigidizadores, alcanzan valores en torno al 60% en tiempo y mano de obra, a todas luces excesivo, eso sin tener en cuenta que en estos gigantes, la mano de obra lleva consigo: Elaboración de la parte correspondiente al borde de ataque de la pala. • Baja capacidad de réplica • Bajo control de proceso • Costos elevados en la calidad • Límites físicos en las personas. Esto sólo en lo que afecta a la fabricación pura y dura, sin contar con recanteado, repasado, pulido, equilibrado, pintado y cable antirrayo, entre otros. Resultaba evidente la introducción de autómatas en todos y cada uno de los procesos de fabricación, pero... ¿cómo debe- rían ser éstos? El desafío Elaboración del larguero estructural. Mi paso por la industria aeronáutica, y sobre todo, el uso continuo y exclusivo de un robot en los años ochenta, trazó la línea a seguir. En las palas, actualmente, hablamos de la concha superior o extrados y la concha inferior o intrados y se fabrican por dos procedimientos: Infusión y Prepreg. Atrás quedaron los procedimientos manuales de impregnación. Recuerdo con nostalgia los inicios de los años setenta en el Centro de Apli- caciones donde trabajaba y en el que tuve el placer de crear y dirigir, la fabricación de palas hasta 6 metros de longitud; eran los comienzos. La tecnología que vamos a describir muy someramente y que constituye el núcleo de la patente, se basa en tres patas fundamentales: Moldes, Prepreg y Automatismo. Explicare- mos brevemente las particularidades de los mismos. Comenzamos por diseñar un nuevo sistema de fabricación. En lugar de partir de dos moldes, concha superior o extra- dos y concha inferior o intrados, partimos de molde con borde de ataque incluido y otro molde con borde de salida o fuga incluido. Esto nos lleva a varias ventajas importantes: • Supresión de la unión en borde de ambas conchas. Molde del larguero estructural. / 25 La infusión, extraordinario avance en la fabricación de composites, tiene para estas grandes piezas que han de producirse en serie industrial, bastantes limitaciones. No es lo mismo fabricar un velero de competición que palas en serie industrial: el tiempo de colocación de las diferentes capas de refuerzo, elaboración de la bolsa de cierre, red de tubos, aireadores, selladores y verificación de estanqueidad, además del tiempo consumido en la infusión (con las consa- bidas incertidumbres en el correcto mojado) lo hacen inad- misible. El tiempo de mano de obra y utilización de molde, penalizan fuertemente el proceso. Experiencia aeronáutica No quedaba otra alternativa que utilizar la vía del prepreg o preimpregnado, es decir, seguir los pasos marcados por la industria aeronáutica. • Eliminación del adhesivo de uniónen dicho borde: costoso, lento de aplicación y pesado. • Indudable mejora estructural, eliminando la temida aper- tura de conchas. Hemos creado una viga-cajón. Nuevas tecnologías