20 HERRAMIENTAS Casos Práctico: fresado periférico de Inconel 718 Para estudiar la influencia que tiene la preparación del filo de corte en la vida de la herramienta se han realizado ensayos de fresado periférico de Inconel 718 en un centro de mecanizado de 3 ejes Kondia A6. Esta aleación se utiliza ampliamente para la fabricación de componentes críticos de motor aeronáutico debido a sus exce- lentes propiedades mecánicas a altas temperaturas. En cuanto a las herramientas de corte estudiadas, se han utilizado fresas de metal duro sin recubrir de 10 mm de diámetro. El montaje experimental y las condiciones de corte empleadas en los ensayos se muestran en la figura 1. Se ha realizado el fresado periférico en concordancia de una chapa de 5mm de espesor y de 200 mm de longitud. Se ha programado una entrada y salida tangencial de la fresa con un radio de 15 mm. Se ha realizado el fresado en seco y la elección de las condiciones de corte está basada en experiencias previas de los autores [4]. El criterio de finalización de vida de herramienta está basado en los reque- rimientos aeronáuticos que son más estrictos y establecen un desgaste de flanco de 0,2 mm [5]. A lo largo de los ensayos se ha controlado el desgaste de la herramienta cada 200mm mediante un microscopio PCE-200 hasta que uno de los filos alcanzara el desgaste máximo establecido. El método utilizado para la preparación del filo de corte de las fresas ha sido el ‘drag finishing’ en una máquina DF70 OTEC. El abrasivo utilizado ha sido una mezcla de cáscara de nuez y par- tículas de Sic en una proporción de 50% en peso. Para medir el filo de corte de las fresas se ha utilizado un microscopio Alicona Infinite Focus y utilizando el módulo específico EdgeMaster, que está enfocado a la medición de filos de corte. Los radios de filo ensayados han sido: sin preparación de filo (con el rectificado del fabricante de herramienta), 15 μm and 20 μm. En la figura 2 se muestra la máquina OTEC empleada para la preparación de los filos y el microscopio Alicona para la medición de los filos, con los resultados de las mismas. Se puede observar que la fresa de refe- rencia (la rectificada) presenta un radio de filo de 3 μm, pero que la geometría de este filo sin tratar es más irregular que la obtenida mediante preparación de filo. Los resultados de la evolución del desgaste de flanco de las dife- rentes fresas ensayadas se muestran en la figura 3. Tomando como referencia la longitud de mecanizado de la herramienta sin tratamiento de filo, la herramienta con un radio tratado de 15 μm ha superado esa longitud en un 12,5 % y la de 20 μm en más del 25%. Por otro lado, la preparación del filo de corte también ha supuesto que el desgaste de flanco obtenido en las fresas sea más uniforme y con menor adhesión que el obtenido en las fre- sas rectificadas. En la figura 4 se muestra este desgaste en la cara de incidencia de la fresa sin tratamiento de filo. Este des- gaste se ha obtenido con el microscopio Alicona superponiendo la medida 3D de la fresa antes y después del mecanizado. En la imagen se observa que el desgaste de flanco obtenido es irre- gular a lo largo de la longitud del filo. Sin embargo, en las fresas tratadas no se ha observado esta irregularidad debido a que además de obtener un radio de filo definido, la preparación de filo también mejora la rugosidad de las superficies cercanas al filo repercutiendo en el rendimiento del proceso. Conclusiones Dominar las tecnologías de preparación de filo es fundamental para obtener un buen rendimiento en las diferentes herramientas de corte, independientemente de su aplicación, y es un aspecto esencial para que las empresas fabriquen las mejores herramientas del mercado a un coste competitivo. Ensayos de fresado periférico de Inconel 718 han mostrado la efi- ciencia del tratamiento de los filos de corte en el rendimiento del proceso. Las herramientas con preparación de filo mediante ‘drag finishing’ incrementan la vida de las herramientas de metal duro presentando desgastes más uniformes y menor adhesión debido a la mejora de la micro-topografía en el filo y sus proximidades. • Referencias [1] K.D. Bouzakis, E. Bouzakis, S. Kombogiannis, S. Makrimallakis, G. Skordaris, N. Michailidis, P. Charalampous, R. Paraskevopoulou, R. M’Saoubi, J.C. Aurich, F. Barthelma, D. Biermann, B. Denkena, D. Dimitrov, S. Engin, B. Karpuschewski, F. Klocke, T. O ̈ zel, G. Poulachon, J. Rech, V. Schulze, L. Settineri, A. Srivastava, K. Wegener, E. Uhlmann, P. Zeman (2014) ‘Effect of cutting edge preparation of coated tools on their performance in milling various materials’, CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology Vol. 7, pp. 264–273 [2] C.J.C. Rodriguez, ‘Cutting edge preparation of precision tools by applying microabrasive jet machining and brushing’, Ph.D. thesis, Kassel University, 2009. [3] Denkena B, Biermann D (2014) ‘Cutting-edge geometries’. CIRP Ann. Manuf Technol 63:631–653. [4] O. Pereira, G. Urbikaín, A. Rodríguez, A. Fernández- Valdivielso, A. Calleja, I. Ayesta, L.N. López de Lacalle. ‘Internal Cryolubrication approach for Inconel 718 milling’ in Procedia Manufacturing 13, pp. 89-93 (2017). [5] A. Fernández-Valdivielso, L.N. López de Lacalle, G. Urbikain and A. Rodriguez, ‘Detecting the key geometrical features and grades of carbide inserts for the turning of nickel-based alloys concerning surface integrity’ in J. of Mech. Eng. Sci., in press. DOI: 10.1177/0954406215616145 (2015).