RECTIFICADO 46 Figura 10. a) Esquema de una instalación SEDD. b) Esquema de una instalación WEDD. [8]. Figura 11. Ejemplo de una de las posibles con guraciones de ELID. [9]. tando así el espacio para la viruta. Si, por el contrario, lo que se busca es a lar o modi car las propiedades cortantes de la muela, el haz tiene que ser proyectado en sentido radial. En la con guración de haz radial, existen cuatro diferentes aplicaciones: • Para eliminar virutas o material de pieza adherido. Se utilizan láseres de pulsos cortos (en torno a 100Hz) y gran densidad de potencia, de esta manera se consigue limpiar la muela sin dañar los granos ni el aglomerante. • Para a lar los granos. Si el láser incide sobre los granos, estos pueden resultar levemente dañados. Esto provoca que cuando los granos entren en contacto con el material durante el recti - cado, se generen nuevos los y se mejore la capacidad de corte. • Para eliminar aglomerante. El efecto en la muela depende de la respuesta que tenga el aglomerante al láser. Así pues, aglome- rantes como resina o los metálicos se pueden evaporar bajo el calor generado por el láser y conseguir una mayor protrusión de grano o dejar paso a nuevos granos. Cabe decir que, en algunos casos, en las muelas de aglomerante metálico se genera un dese- cho de material refundido en la super cie de la muela que carece de propiedades mecánicas y puede ser fácilmente retirado. Por otro lado, el resultado en las muelas vitri cadas es diferente. El aglomerante se funde, pero no se llega a evaporar, debido a los altos gradientes térmicos, éste se vuelve a solidi car demasiado rápido generando un nuevo aglomerante frágil y con grietas. De este modo, bajo las fuerzas de recti cado, el aglomerante cede revelando nuevos granos. Por último, para estructurar las muelas. Se pueden crear patrones o estructuras en la super cie de la muela en los que se elimine tanto granos como aglomerante para conseguir mayor espacio entre granos. La automatización del rebabado impacta en la productividad Según la norma ISO 13715 [13] el término rebaba se sugiere como ‘prominencia rugosa de material sobre la forma ideal de un borde externo, residuo de procesos de mecanizado o conformado’. Para un correcto montaje, unión y funcionalidad, el desbarbado y aca- bado de los se llevan a cabo con el objetivo de eliminar rebabas indeseadas del componente sin dañar el acabado previo de super- cies ni las dimensiones establecidas. Tal como informa L.K. Gillespie [14], el coste de estas operaciones en localizaciones de alta precisión puede llegar a suponer hasta el 30% del precio total del componente. Es por ello que las reba- bas han sido consideradas en la industria de la fabricación como impedimentos problemáticos en la alta productividad y la automa- tización de la producción de componentes. Un control adecuado de las mismas y la correcta selección de una técnica de desbarbado puede reducir, en gran medida, los costes de producción. Debido a que en general su aparición es inevitable, se ha de tra- bajar en la eliminación de las mismas. Partiendo del hecho de que la supresión solía ser un trabajo manual llevado a cabo por un operario, la automatización se presenta como una oportunidad competitiva hacia el aumento de productividad, manteniendo la repetitividad y logrando así ser aún más competitivos de cara al Figura 12. Ejemplo de a lado de granos mediante diamantado láser. [10]. Con este estudio se demuestra la di cultad de seleccionar el diamante y parámetros de diamantado óptimos para cada operación de recti cado