de plato con cuchillas de corte perimetral (sistema Cyclo-Palloid de Klingelnberg y sistema Oerlikon); 3.Generación continua mediante hobbing espiral con fresa-madre del tipo cónica (sistema Palloid de Klingelnberg). Sin embargo, la irrupción en el mercado de las máquinas multitasking [1,2] y la continua mejora experimentada en el área de los controles numéricos y los software de CAM, ha propiciado la aparición de un medio adecuado para la generación de estos elementos de geome- tría compleja en máquinas de propósito general y con herramienta estándar. Este tipo de tecnología es especialmente interesante para la fabricación de engranajes de módulo alto (4-12mm), casos en lo que no es tan habitual encontrar máquinas orientadas al tallado de engranajes como en los casos de módulos de menor valor. 1. Introducción La fabricación de engranajes en máquinas multitasking [4, 5, 6, 7, 8, 9, 10] se presenta como una solución cada día más extendida dada su elevada exibilidad [3]. Algunas de las ventajas que se desprenden de esta idea residen en el aumento de la versatilidad del proceso de fabricación, tanto en términos de tipología como de tamaño, permitiendo la realización de modi caciones arbitrarias sobre los diferentes dientes que componen el engranaje. El uso de herramienta estándar también constituye una ventaja a tener en cuenta, considerando la reducción tanto de coste como en los tiem- pos de entrega, parámetros de vital importancia en producción. Esta metodología permite además la fabricación de engranajes de geometrías variadas, como puede ser el caso de engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranaje doble helicoidal, engranajes cónicos y engranajes hipoides. Así, esta tecnología es aplicable en a) fabricación de prototipos (preproducción, aplicaciones de prototipado rápido en sectores como la automoción de competición, etc.), b) fabricación de lotes unitarios y c) reparación de piezas únicas. Por otro lado, los engranajes, y más concretamente los engranajes espirocónicos, son elementos que poseen una elevada complejidad geométrica. Una vez demostrada la viabilidad de la fabricación de estos componentes en máquinas de propósito general multieje, independientemente de su geometría y tamaño, es necesario eva- luar si la obtención de esta compleja geometría se ve afectada por el número de ejes de la máquina que interviene en la realización de cada una de las diferentes estrategias de acabado aplicadas a cada uno de los ancos que componen el engranaje. Dado que la transmisión de movimiento y potencia entre diferen- tes ejes es la principal función de este tipo de engranajes, estos presentan una mayor super cie de contacto entre piñón y corona que la existente en un par de engranajes cónicos rectos. Debido al ángulo de hélice, los engranajes espirocónicos trabajan de una manera gradual, funcionando con una mayor suavidad y de una forma más silenciosa permitiendo trabajar a mayores rangos de velocidad. Sin embargo, esta tipología de engranajes presenta una mayor sensibilidad a los errores de contacto que la que pueden presentar otra tipología de engranaje. Por lo tanto, para asegurar un buen contacto entre los dos engranajes que forman el par de engrane, el parámetro de la rugosidad superficial es un parámetro a considerar y estudiar en la fabricación de los mismos mediante el uso de máquinas multiproceso. Una buena rugosidad superficial asegura un buen contacto, lo que se traduce en una correcta transmisión tanto de movimiento como de potencia, aumentando la vida útil del elemento. Destacar que tan perjudicial resulta una exce- siva rugosidad superficial como la obtención de una superficie pulida. Mientras que una superficie áspera influye en la lon- gevidad, la obtención de una superficie pulida dificultaría una correcta lubricación. Con esta nalidad, en este trabajo se ha trabajado en el desarrollo y validación de un modelo predictivo de la rugosidad super cial en los engranajes espirocónicos fabricados mediante máquinas multi- proceso con una fresa de punta esférica. El modelo permite estimar la topografía super cial para cada uno de los ancos en función de parámetros tales como la inclinación y la orientación de la fresa, los parámetros geométricos de corte, y las velocidades de avance y de giro de la fresa. De esta manera, el proceso de acabado puede ser optimizado gracias a la simulación de diferentes situaciones, sin necesidad de recurrir al método de prueba y error debido al coste y al tiempo que este conlleva, no asumibles en las condiciones actuales de mercado. También permite ajustar los diferentes parámetros de corte en función de la calidad super cial demandada por el cliente, sin necesidad de hacer un mayor número de pasadas de las estric- tamente necesarias, con el consiguiente ahorro tanto en tiempo como en herramienta. Se evalúan dos estrategias de fresado y se comprueba la posible in uencia que puede presentar en el mecani- zado la interpolación de un mayor número de ejes, como es el caso del mecanizado mediante 5 ejes continuos. 19 MECANIZADO Spiral Bevel Gearing Parameters Dp 200 mm De 207,6 mm Z 25 Spiral Angle (β) 35o Face Angle 59,5o Pressure Angle (α) 20o Figura 1. Geometría y parámetros de un engranaje espirocónico. INDUSTRIA AERONÁUTICA