Como se ha mencionado antes, los requisitos de espesor son extre- madamente exigentes, acotando la variación de la medida dentro de 50 μm. Además, en función del dispositivo de medida, las tole- rancias del dispositivo pueden cambiar a medida que el espesor de la placa se reduce. Cabe destacar que, debido al concepto de utillaje, el acceso para la medición de la pieza se limita al lado del mecanizado, por lo que los sistemas de medición por láser se ven descartados. Así, las únicas soluciones de medida factibles son las basadas en las tecnologías de monitorización por ultrasonidos. Hoy en día existen principalmente tres tecnologías de medida basadas en ondas ultrasónicas: Eddy Current (EC), Dry-Coupled Piezoelectric Ultrasound (DCUT) y Electro Magnetic Acoustic Transducers (EMAT). La tecnología EC se basa en la distribución de ondas ultrasóni- cas desde un transductor piezoeléctrico a la pieza a través de un líquido acoplante, como agua o aceite, tal y como se muestra en la gura 14. Así, a través del tiempo de vuelo (TOF) de la onda ultra- sónica se puede conocer el espesor de la pieza. Figura 14. Comparación entre EC y EMAT [19]. Esta tecnología de no contacto puede alcanzar las tolerancias reque- ridas en el fresado de pieles en ciertas condiciones, ya que puede medir con una precisión de menor de 100 μm. Sin embargo, aunque la tecnología EC se emplea en ambientes muy exigentes, no se reco- mienda su utilización en esta aplicación. La principal razón se debe a que este tipo de tecnología demanda un ujo continuo de acoplante líquido. Debido a la generación de virutas y polvo durante el proceso de fresado, el ujo de acoplante puede ser inadecuado e incluso verse interrumpido [20]. Por lo tanto, esta tecnología sería únicamente ade- cuada para una medición de la pieza antes del mecanizado, y no para usarla en la adaptación on-line de la trayectoria de mecanizado. Otra opción es el uso de la tecnología DCUT, la cual evita el uso de cual- quier acoplante líquido. En este caso, las ondas de ultrasonidos son generadas por un piezoeléctrico elástico de Fluoruro de Polivinilideno (PVDN) y distribuido a través de un acoplante sólido polimérico. El sensor tiene forma de rueda por lo que permite inspeccionar las piezas a medida que el dispositivo va rodando por su super cie. En la gura 15 se puede observar como la compresión del piezoeléc- trico elástico genera la onda de ultrasonidos que es transferida a través del contacto entre la rueda y la cara superior del panel. Figura 15. Distribución de la onda de ultrasonido con un sensor DCUT. El rango de trabajo y las tolerancias obtenidas por el equipo DCUT son mejores incluso que las obtenidas por la tecnología EC, ya que puede alcanzar mediciones con una tolerancia de hasta 13 μm. Estos valores se han obtenido con unas buenas condiciones de contacto a lo largo de una super cie continua. Sin embargo, en el caso del fresado de pieles se presentan varias discontinuidades debido a la existencia de polvo, viruta y esca- lones localizados en las zonas de mecanizado. Por lo tanto, esta tecnología también sería adecuada para una medición previa al mecanizado pero no para un escaneo on-line de la pieza. Una vez descartadas tanto la tecnología EC como la DCUT, para asistir un control adaptativo de la herramienta de corte sólo queda una tecnología basada en el uso de ondas ultrasónicas adecuada para la aplicación, los sistemas EMAT. Esta solución de no contacto está basada en la generación de ondas ultrasónicas dentro de la pieza metálica por medio de ondas electromagnéticas enviadas a través del aire por el transductor, como se muestra en la gura 14. Asimismo, gracias al efecto combinado de la ley de inducción de Faraday-Lenz y la fuerza de Lorentz, la medida del espesor del panel se puede obtener sin la necesidad de contacto ni acoplante. La única restricción para este tipo de dispositivos es que, para obte- ner una medida adecuada, el transductor tiene que ser mantenida cerca de la super cie del material. Esta distancia puede uctuar hasta los 2 mm, dependiendo de las propiedades del material, del espesor del panel y de la precisión con la que se quiera medir. De hecho, debido a que las ondas ultrasónicas son generadas den- tro del material, la medición del espesor se realizará correctamente a pesar de que el transductor no esté perfectamente perpendi- cular a la super cie de la pieza. Esta característica del equipo es crítica para el mecanizado de piezas curvas o de zonas previamente mecanizadas, como se ve re ejado en la gura 16. Figura 16. Transductor EMAT midiendo a lo largo de una super cie no continua. 13 MECANIZADO INDUSTRIA AERONÁUTICA