Ilustración 6. Resultados de la dureza superficial adquirida tras la aplicación del proceso de bruñido. El bruñido por deformación surgió con el objetivo de mejorar la rugosidad superficial de ejes rotativos y agujeros profundos Sin embargo, en el último trabajo titulado ‘Procesos de superaca- bado: análisis multimaterial de la aplicación de bruñido por bola en componentes metálicos’ aquí presentado se ha ido un paso más allá y se ha analizado el comportamiento de las diferentes clases tras la aplicación del proceso de bruñido con bola. Para la realización del trabajo se ha seleccionado un material representativo de cada grupo según la norma ISO 513:2004. Esta norma tiene como fin regular la ‘Clasificación y aplicación de materiales de corte duro para la eliminación de metales con filos de corte definidos – designación de los principales grupos y grupos de aplicación’. De esta manera, la norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos. Cada tipo cuenta con propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas exigencias sobre la herramienta, designando así cada grupo con una letra, como se puede ver en la imagen adjunta. En concreto, se ha buscado seleccionar los metales de cada grupo más empleados en la industria: • ISO P, Acero - AISI 1045 • ISO M, Acero Inoxidable - AISI 304L • ISO K, Fundición - AISI 100-70-03 • ISO N, Aluminio - AL 5083 • ISO S, Superaleaciones termorresistentes - INCONEL®718 • ISO H, Material endurecido - AISI P20 Mediante la elección de estos materiales, se desea obtener unos valores o unas tendencias significativas que sirvan como base para extrapolar el efecto del bruñido hidrostático con bola en el resto de materiales, siempre y cuando estén definidas las condiciones de trabajo del material. 13 PULIDO DE SUPERFICIES No obstante, al igual que todo proceso mecánico, el bruñido tam- bién presenta ciertas limitaciones. La principal limitación es la geométrica, ya que el ángulo entre la normal a la superficie bruñida y el eje de la herramienta debe estar comprendido entre ±28° para la mayoría de las herramientas de bola, ya que este puede variar dependiendo de su fabricante. Sin embargo, a pesar de estas limita- ciones, es un proceso que cuenta con grandes beneficios técnicos, económicos y medioambientales. En cuanto a los beneficios técnicos, como se ha mencionado anteriormente, es un proceso que trae mejoras tanto físicas, dis- minuyendo la rugosidad generando superficies de alta calidad, tanto mecánicas, que como ya se ha mencionado, aumentan la vida a fatiga y la resistencia al desgaste y a la corrosión, todo esto sin generar elevadas temperaturas durante su aplicación. Además, gracias a la naturaleza del proceso, la herramienta no tiende a sufrir desgastes excesivos. Por otro lado, el bruñido genera un potencial ahorro de costes al sustituir tecnologías caras como, entre otras, el rectificado o el esmerilado. La reducción de coste se basa principalmente en el tiempo de mecanizado, que es esencialmente menor que el de las tecnologías alternativas. Asimismo, el bruñido tiene la ventaja de poder aplicarse en la misma máquina donde se ha realizado el mecanizado previo, evitando de esta manera el traslado de pieza de una máquina a otra y el error que el traslado de pieza puede suponer. Por último, este proceso es eco- lógicamente mucho más limpio que el resto de técnicas de acabado, ya que no genera desperdicios al no existir arranque de viruta. El bruñido, la solución para la mejora de la integridad superficial de los materiales Desde hace 15 años existe una actividad muy viva respecto al bruñido en el grupo de la Universidad del País Vasco (UPV/EHU), habiéndose realizado y publicado trabajos en las principales revis- tas relacionadas con la fabricación mecánica, así [5,6]: 1. Bruñido de moldes y matrices, tras el proceso de fresado. 2. Bruñido de ejes de acero. 3. Bruñido en 5 ejes de cabezas de prótesis y otros elementos de forma compleja. 4. Bruñido de uniones aleadas por “friction stir welding”, de familia de aluminio Al-Li. 5. Bruñido de Inconel 718, tras operaciones de fresado. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES