nen un auténtico empujón para la industria aeronáutica puesto que, para alcanzar esta producción de aeronaves, sería necesaria la fabricación de aproximadamente 2.000 aviones por año. Por todo lo mencionado hasta ahora, los procesos de fabricación deberán evolucionar decididamente, con el objetivo de disminuir drástica- mente los tiempos de producción en el sector [2]. Paralelamente, de cara a cumplir con los nuevos requisitos medioam- bientales, en la futura flota se busca disminuir las emisiones de CO2 al mismo tiempo que se aumenta la eficiencia de los motores, como es el caso del nuevo motor UltraFan de Rolls Royce, donde también se persigue un diámetro mayor del ventilador de la turbina para incrementar el empuje del conjunto turbopropulsor. No obstante, con esta nueva configuración la velocidad de la parte exterior de las palas será sensiblemente superior a la actual, generando nuevos problemas en cuanto a la resistencia y durabilidad de los álabes y demás componentes rotatorios haciendo que aumente la probabili- dad de que surjan problemas de fatiga. Por esta razón, para ciertas aplicaciones industriales como es el caso de los elementos y componentes de máquinas que trabajan recibiendo tensiones variables, será necesaria una mejora de las propiedades mecánicas para aumentar la vida útil de estos. Con el objetivo de dotar al componente de estas mejoras sin aumentar drásticamente los costes del proceso, en la mayoría de casos será suficiente con realizarle un tratamiento superficial. Estas mejo- ras con las que se dota a los materiales pueden ser obtenidas por medio de una gran variedad de técnicas. Sin embargo, si se requiere mejorar las propiedades físicas al tiempo que se cumple con las exigencias medioambientales, la técnica del bruñido parece ser la solución. Entre las posibilidades, el tradicional shot peening, laser peening, diferentes grados de granallado y el bruñido de baja plas- ticidad, de tipo hidrostático. La tecnología del bruñido El bruñido por deformación surgió con el objetivo de mejorar la rugosidad superficial de ejes rotativos y agujeros profundos. Sin embargo, otros procesos como el rectificado, el pulido y el lapeado consiguen mejores resultados en cuanto a rugosidad final. Por ello, con el avance de la tecnología, el bruñido acabó empleándose como tratamiento superficial, siendo de gran aplicación en ejes de ferro- carriles y en diferentes elementos de máquinas. De esta manera, se pudo observar que mediante esta técnica no sólo disminuía la rugosidad favorablemente, sino que, al mismo tiempo, la dureza de la capa superficial aumentaba y se generaban unas tensiones 11 PULIDO DE SUPERFICIES Ilustración 1. Bruñido de un molde realizado en 2017. Universidad del País Vasco. residuales de compresión, alargando así la vida a fatiga del com- ponente. A partir de este hallazgo y con el paso del tiempo esta técnica ha ampliado su rango de aplicación, llegando hoy en día, entre otros, al campo de la aeronáutica, de la ingeniería de la ener- gía y automoción, así como al de la medicina, dando paso a nuevas prótesis. Este tratamiento superficial es un proceso sencillo, de bajo coste y que consigue buenos resultados en cuanto a propieda- des físicas y mecánicas. Este método, a pesar de llevar aproximadamente 30 años en el mundo de la industria como un proceso de acabado superficial, aún tiene como objetivo el ser implantado en la industria de la fabrica- ción como un proceso habitual en el proceso de mecanizado. De este modo, se podrían remplazar procesos como el rectificado o incluso ciertos tratamientos térmicos, evitando así la gran conta- minación que éstos producen [3]. Ilustración 2. Deformación de la capa externa, fuente: Ecoroll [4l. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES