Ilustración 4-6: Gráfico de la evolución de dureza del polvo, medida de huellas hechas con microscopia óptica. puede relacionar con las morfologías de los polvos considerados. En efecto se observó que el polvo de 30 horas presenta una frag- mentación mucho más importante que el polvo de 35 horas. Es de suponer que el proceso de molienda y la deformación fueron deficiente en el polvo de 35 horas. Sería interesante preparar otro polvo de 35 horas, o intentar seguir la molienda con el propio polvo de 30 horas para ver la propia evolución. En resumen, el aumento de dureza se observa significativamente con las condiciones de trabajo las más agresivas, es decir alto tiempo de molienda y cuantidad de cera inferior. Sin embargo, se observó también una fragmentación efectiva sólo con un tipo de polvo (30 horas de molienda con 0,6% de cera). Es posible que el endurecimiento y la fragmentación se puedan mejorar con condiciones de molienda todavía más agresivas, aunque el riesgo de contaminación seria también más importante. Conclusiones En el marco de este proyecto se prepararon diferentes polvos por molienda mecánica variando dos parámetros, el tiempo de molienda y la cantidad de cera añadida. Se caracterizaron las propiedades mecánicas de estos polvos mediante medidas de microdureza y se observaron sus morfologías. Resultó que solo el polvo molido durante 30 horas con una can- tidad de cera de 0,6% presentó una fragmentación significativa respecto al polvo inicial. Extrañamente el polvo molido durante 35 horas y con el mismo contenido de cera no presentó una fragmentación similar y entonces sería interesante reproducir el proceso para pronunciarse sin dudas sobre la influencia del tiempo de molienda. En un segundo lugar se compactaron los polvos de 30 y 35 horas de molienda en dos etapas, a temperatura ambiente y a 500 °C. Se caracterizó el comportamiento mecánico de estas piezas mediante medidas de dureza. Resultó que solo el compacto del polvo de 30 horas de molienda y con un 0,6% de cera tiene una dureza signifi- cativamente superior a los otros tipos de compactos (670Hv frente a 550Hv). Para acabar la densificación de las piezas compactadas se probó varias temperaturas de sinterización, 1.100, 1.200, y 1.250 °C. El comporta- miento mecánico de las piezas se caracterizó por ensayos de tracción y se observaron sus microestructuras mediante una medida EBSD. Un mantenimiento de una hora a 1.100 °C parece ser insuficiente para densificar completamente las piezas, ya que presentaron roturas frágiles caracterizadas por una ductilidad muy reducida (inferior a 2%). Con un tratamiento a 1.200 o 1.250 °C, las diferen- tes probetas presentaron una ductilidad alrededor de los 4%, y sus El material debe ser pulido perfectamente para mejorar la cualidad de la medida. Para limpiar la superficie pulida se sumerge esta última en etanol absoluto y se aplican ultrasonidos a fin de quitar todas las partículas e impurezas incrustadas en la superficie MATERIALES 13 TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES