NUEVOS MATERIALES 28 Figura 8. Piezas tras test de adherencia tratadas con Zinni 220 a 0,7 A/dm2 (a) y 1,2 A/dm2(b). Pasado con éxito el ensayo de adherencia: Piezas tratadas con Zinni 220 a diferentes densidades de corriente sometidas a 300 °C durante 30 min con posterior inmersión en agua a T ambiente, no presentan delaminación ni ampollado en ninguna de ellas ( gura 9). Conclusión Tras la comparativa entre los depósitos obtenidos con Zinni 220 vs los obtenidos con electrolitos de última generación de ZnNi alca- linos y ácidos, ha quedado demostrado que, en todos los casos, se ha depositado preferentemente la fase-Υ, con morfología, textura y fase estructural identicas. El comportamiento de los depósitos obtenidos con el nuevo proceso de ZnNi pasivados y sellados frente a los ensayos de corrosión (ASTM B-117 y VDA 233-102) ha sido excelente tanto a corrosión blanca como roja. La adherencia sobre piezas de tornillería ha quedado demos- trada tras ensayo a 300 °C 30 min y posterior inmersión en agua a T ambiente sin que se produjera ningún ampollado ni delaminado. Y ade- más de todo ello, la distribución de espesores, el espesor en zonas de baja densidad de corriente y las e cacias catódicas del nuevo proceso de ZnNi comparado con los procesos existentes de última generación ácidos y alcalinos, demuestran que el nuevo proceso de ZnNi ácido mejora la distribución y aumenta el espesor en zonas de baja densidad de corriente manteniendo la e cacia de los electrolitos ácidos. Esta excepcional propiedad de poder obtener espesor en las zonas de baja densidad de corriente es la clave en la industria de los recu- brimientos para proporcionar la mejor resistencia a la corrosión del material base. Ha quedado demostrado que la última tecnología en ZnNi ácido (Zinni 220) es perfectamente capaz de proporcionar las propiedades necesa- rias y, especialmente en tratamientos a bombo, puede permitir reducir el tiempo necesario para el recubrimiento del orden de un 30%, lo que incrementa sobremanera la productividad comparandolo con los elec- trolitos de ZnNi alcalinos de última generación. Basándonos en los datos expuestos, podemos orgullosamente decir que la nueva generación de electrolitos de ZnNi ácido pueden sustituir a los de ZnNi alcalino en los tratamientos a bombo aportando múltiples ventajas en relación a la tecnología convencional de última generación.• Agradecimientos Queremos agradecer al Dr. Sebastian Hahn por su colaboración en la toma de medidas electromecánicas y a nuestros colegas del depar- tamento de Ciencias de los Materiales de Atotech por proveernos de datos de SEM, FIB y XRD, especialmente a Sebastian Bohn, Craig Bishop, Xiaoting Gu, Ajar Kumar y Ralf Schulz. Audi extiende la aproba- ción TL-194 al proceso de cinc alcalino de Atotech El equipo OEM de Atotech ha recibido la con rmación o cial por parte de Audi AG de que su sistemas alcalinos de protección a la corrosión Unizinc NCZ 420 + Ecotri HC2 + Sealer 300W y Unizinc NCZ 420 + Ecotri HC2 + Sealer 300WL, han sido aprobados por parte del fabricante ale- mán de automóviles. Ambos procesos ofrecen una exce- lente resistencia a la corrosión (720h) para componentes de jación en contacto con magnesio, tal y como requiere la norma de Audi. Peter Lawin, Global OEM & Key Account Manager de Ato- tech, asegura que “estamos muy orgullosos de recibir esta aprobación por parte de Audi. El magnesio incrementará su relevancia como material de uso en el desarrollo de los nuevos modelos de automóviles que están por venir”. Y añade: “Por el simple hecho de ser un material más ligero que el aluminio, el magnesio aligera todavía más tanto al chasis como a la carrocería, contribuyendo a un menor consumo de combustible”. Con esta última incorporación, Atotech amplía su listado de aprobaciones de fabricantes de automóviles.