Para estudiar las ventajas del nuevo proceso de ZnNi ácido a bombo, recubrimos a bombo con Zinni 220, ZnNi alcalino y ZnNi ácido, tornillos idénticos aplicándoles la misma densidad de corriente y tiempo en todos los casos (resultados en gura 4). Para investigar con mayor detalle, se recubrieron tornillos a 0,5 A/ dm2, se cortaron y sus espesores se determinaron por SEM (resul- tados no detallados en este informe). Los puntos de medición se indican en la gura 5 y los resultados obtenidos en la tabla 1. Evaluando la tabla anterior, observamos que la velocidad de deposición del nuevo proceso de ZnNi ácido en las zonas de baja densidad de corriente (LCD) es mucho mayor que la del electro- lito alcalino. No solo eso, el espesor en la zona de alta densidad de corriente (HCD) del Zinni 220 es muy similar a la del electrolito de ZnNi alcalino de última generación e incluso la distribución de espesores del Zinni 220 es mejor que la del electrolito alcalino de última generación. De igual manera, usando el mismo tiempo de deposición, tanto la distribución como el espesor en zonas de baja densidad de corriente (LCD) es mucho peor en los electrolitos de ZnNi ácido de última generación que en los demás. E cacia catódica Una de las mayores ventajas de los procesos de ZnNi ácidos es su elevada e ciencia. Veamos una comparativa de le e cacia catódica entre distintos electrolitos recién formulados de ZnNi ácido y alca- lino a diferentes densidades de corriente. Como vemos en la gura 5 a, la e cacia catódica medida gravimétricamente en los electroli- tos ácidos y alcalinos puede ser muy elevada a bajas densidades de corriente. El comportamiento, no obstante, di ere completamente al incrementar la densidad de corriente aplicada. A densidades de corriente elevadas, el rendimiento del electrolito alcalino cae hasta alrededor el 40-50%, mientras que el de los ácidos aumenta al aumentar la ddc y llega a alcanzar casi el 90%. Es importante tam- bién indicar que el comportamiento de los electrolitos envejecidos di ere en muchos casos del de los nuevos. Las experiencias indi- can que los ácidos se mantienen alrededor del 90% (siempre que el contenido salino no sobrepase el límite de conductividad) aún envejecidos, mientras que los alcalinos se suele estabilizar a largo plazo alrededor del 40-50% (carbonatos y descomposición de sus propios componentes) y dependerá en mayor grado de la ddc, el contenido en Zn y la cantidad de aditivos orgánicos. La e cacia catódica en función de la densidad de corriente la hemos medido electroquímicamente en el proceso Zinni 220 (Figura 6 b). Los resultados corroboran los obtenidos gravimétricamente. A densidades de corriente muy bajas, la e cacia del proceso ácido es muy baja (alrededor del 40% a 0,1 A/dm2). De todas maneras, al alcanzar los 0,5 A/dm2 ya obtenemos más del 90%, que se man- tiene aumentando la ddc. NUEVOS MATERIALES Figura 4. Puntos de medición por SEM de tornillos recubiertos en diferentes electrolitos de ZnNi a 0,5 A/dm2. Zona de la rosca (a); Zona de la cabeza (b). 25 Measuring point Thickness /um Conv. acid Zn-Ni Zinni 220 Conv. alk. Zn-Ni Head 3,6 5,2 4,0 Side of head 8,6 9,1 8,6 Shaft 4,8 5,9 5,7 Thread top 10,5 9,3 10,9 Thread valley 10,4 8,6 5,6 Thread side 10,2 8,9 8,0 Tabla1: Comparativa de espesores obtenidos con distintos electrolitos a 0,5 A/dm2 en los puntos de medición indicados en la gura 4. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y DE SUPERFICIES