Apesar de las grandes ventajas que aportan los recubrimientos de ZnNi ácidos, existen toda- vía algunas áreas de aplicación, como son los recubrimientos a bombo y piezas de geometrías complicadas que se cree que es necesario tratarlas en pro- cesos alcalinos. En este documento, investigaremos aplicaciones a bombo con electrolitos de ZnNi ácidos libres de amonio y de bórico con propiedades de penetración y de cubrición mejoradas. Presentaremos su resistencia a la corrosión con diferentes top-coats además de investigar mediante técnicas de FIB y de XRD, su estructura y textura. Finalmente, la distribución de espesores y la incorporación de Ni la veremos en compa- ración con las que se obtienen usando los procesos alcalinos. Introducción Los procesos electrolíticos de ZnNi se dividen en dos grupos generales, alcalinos y ácidos. A pesar de las grandes ventajas que presentan los electrolitos ácidos, como su alta e ciencia, su superior productividad, la posibilidad de recubrir materia- les difíciles como la fundición y su menos costo, todavía existen aplicaciones en las que predominan los electrolitos alcalinos. Básicamente debido a su facilidad de mantenimiento y a la mejor distribución de espesores que se obtiene cunado se tratan piezas de geometría compleja y a bombo. El aumento de las demandas de calidad y los periodos de garantía son las razones por las que se precisan mejores prestaciones a la corrosión, especialmente en la industria del automóvil. Al mismo tiempo, las necesidades de reduc- ción de costo y de incremento de productividad obligan a buscar nuevas soluciones. Es aquí donde la mejora del poder de cubrición y penetración (distribución de espesores) de los electrolitos de ZnNi ácidos permitiría disminuir los tiempos de recubrimiento e incrementar la producción. Por otra parte, recubrimientos más homogéneos permitirán mejorar la resistencia a la corrosión y la calidad. En este estudio introducimos el nuevo proceso de Atotech (Zinni 220), que por sus propiedades de distribución de espesores y cubrición, podría reemplazar a los procesos de ZnNi alcalino, abriendo un área de aplicación nueva para los procesos de ZnNi ácidos y proporcionando amplias posibili- dades de mejora de calidad y productividad. Compararemos este proceso con los ZnNi ácidos clásicos y con la última generación de electrolitos de ZnNi alcalinos. Proceso experimental Para las investigaciones de los recubrimientos, se utilizaron paneles de célula Hull, 15 min a 1 A y se trataron piezas en bombo a corrientes desde 0,5 a 1,5 A/dm2. Los recubri- mientos de ZnNi se hicieron con Zinni 220 y con otros dos electrolitos de ZnNi de última generación: • Zinni 220 (electrolito de ZnNi ácido de nueva generación libre de amonio y de ácido bórico). • Electrolito convencional de ZnNi alcalino a bombo. • Electrolito de ZnNi ácido de última generación Los parámetros de aplicación se hicieron de acuerdo con sus informaciones técnicas. NUEVOS MATERIALES 22 Cada día más se demandan mejores prestaciones ante la corrosión, especialmente en el sector del automóvil Nueva generación de electrolitos de ZnNi ácido para aplicaciones a bombo La demanda de ZnNi en la industria del automóvil está en continuo aumento. De especial interés son las aleaciones del 12 al 15% por su alta protección frente a la corrosión junto con una mayor resistencia a la abrasión y a la temperatura que los recubrimientos habituales de cinc u otras de sus aleaciones. Michal Kaczmarek, Markus Ahr, Atotech Deutschland Resumido por Josep Pineda, Atotech España