Figura 6. Evolución de la dureza para los ensayos seleccionados para el Stellite 6. dureza es mayor, la uniformidad de las durezas y la calidad del cordón es mayor al utilizar un porcentaje de WC del 30%. En cuanto a los ensayos de Stellite 6 se puede observar en la figura 6 en ambos casos que los valores de dureza obtenidos están por encima del valor objetivo (45HRc), con un valor medio de 60HRc y 55HRc, respectivamente. Además, la uniformidad de los valores de dureza y la calidad del recubrimiento es alta, por lo que se puede concluir que, aunque la utilización de la mezcla de AISI316L+WC es válida y económicamente ventajosa para la generación de recu- brimientos con durezas hasta 50HRc, si las exigencias de la aplicación establecen durezas mayores, el empo- brecimiento de la calidad del cordón y el aumento del coste de la mezcla, hacen que la utilización del Stellite 6 como material de aporte sea la elección adecuada. 4. Conclusiones Este trabajo muestra la capacidad del aporte de material mediante láser para la generación de recubri- mientos polivalentes en piezas de alto valor añadido. Para ello, y aprovechando que el aporte de inyec- ción de polvo lo permite, se utiliza una mezcla de acero inoxidable AISI 316L y carburo de tungsteno para generar un recubrimiento que proporcione a la pieza tanto resistencia al desgaste como a la corrosión, demostrándose la aplicabilidad del pro- ceso. Además, se ha planteado una metodología que partiendo de unos criterios y unas especificaciones preestablecidas, y mediante el análisis de la geometría de los cordones generados y la dureza alcanzada en los recubrimientos, permite elegir los parámetros ópti- mos para llevar a cabo el recubrimiento. Por último, se han comparado los resultados obtenidos con aquellos que se consiguen utilizando Stellite 6, una aleación comercial ampliamente utilizada en la generación de recubrimientos con propiedades anti-desgaste y anti- corrosión. De la comparación se concluye que el uso de la mezcla de AISI316L+WC es económicamente viable frente al Stellite 6 para generar recubrimientos con requerimientos de dureza de hasta 50HRc, lo que le da un campo de aplicación extenso, siendo nece- saria la utilización del Stellite 6 para obtener valores de dureza superiores.• Materiales 6. Referencias 1. E. Toyserkani, S. Corbin, A. Khayepour. Laser Cladding. CRC Press, 2004. ISBN: 8493-2172-7. 2. F. Weng, C. Chen, H. Yu. Research status of la- ser cladding on titanium and its alloys: A review. Materials & Design 58, (2014), 412-425. 3. D. Cong, H. Zhou, Z. Ren, H. Zhang, L. Ren, C. Meng, C. Wang. Thermal fatigue resistance and hot work die steel repaired by partial laser surface remelting and alloying process. Optics and Lasers in Engineering 54, (2014), 55-61. 4. J. Przybyłowwicz,J.KunsińskiStructureof.laser cladded tungsten carbide composite coatings. Journal of Materials Processing Technology 109, (2001), 154-160. 5. S. Zhou, X. Dai, H. Zheng. Microstructure and wear resistance of Fe-based WC coatings by multitrack overlapping laser induction hybrid rapid cladding. Optics and Laser Technology 44- 1, (2012), 190-197. 6. M.H. Staia, M.C. Dahotre. Wear resistance of a laser alloyed A-356 aluminum/WC composite. Wear 251, (2001), 1459-1468 7. K.A Chiang, Y.C. Chen. Microstructural cha- racterization and microscopy analysis of laser cladding Stellite12 and tungsten carbide. Journal of Materials Processing Technology 182, (2007), 297-302. 5. Agradecimientos Los autores quieren agradecer al Departamento de Educación, Universidades e Investigación del Gobierno Vasco por su financiación. Un especial agradecimien- to al Ministerio de Industria y Competitividad del Gobierno Español por su financiación a través del proyecto DPI2010-20317-C02-01 SURFACER. También a la UFI del Departamento de Ingeniería Mecánica de la UPV/EHU por su colaboración en este trabajo. 27