Durante los últimos años se han desarrollado nuevas tecnologías para la obtención y modi- ficación de superficies funcionales mediante la tecnología láser. El láser es una tecnología cono- cida desde hace décadas dentro de los procesos de fabricación pero que ha ido ganando terreno paula- tinamente en algunas aplicaciones y sectores. A los procesos más tradicionales donde el láser está más consolidado como el corte, marcado o la soldadura, se han unido otros procesos donde el láser permite obtener una gran calidad y competir en costes con otros procesos más convencionales. Procesos como el temple por láser, el pulido láser o el aporte por láser, son tres ejemplos de procesos que han sufrido un fuerte impulso en los últimos años. En cuanto a la generación de recubrimientos, el proceso de aporte trae consigo grandes ventajas debido a que permite depositar materiales que poseen propieda- des que las piezas a tratar no poseen. Así, es posible dotar a éstas de propiedades tales como resistencia a la corrosión o al desgaste con una zona afectada térmicamente pequeña y distorsiones geométricas mínimas. Además, la utilización de varios materiales de aporte permite combinar estas propiedades en aquellas donde son necesarias generando recubri- mientos polivalentes de forma selectiva. 1. Introducción En los sectores industriales actuales, y debido a la fuerte competencia del mercado, la reducción de costes en las cadenas de producción se está convirtiendo en uno de los objetivos principales de las empresas dedicadas a la fabricación de piezas de alto valor añadido. Uno de los factores que incrementan los costes de producción es el mantenimiento y sustitución de piezas desgastadas, por lo que el aumento de la vida de éstas es aspectos a tener en cuenta a la hora de optimizar los procesos de producción. De este modo, existen aplicaciones que requieren de piezas que tengan una gran resistencia frente al desgaste o a la corrosión, e incluso a la com- binación de ambos. Estos requerimientos pueden ser satisfechos mediante la aplicación de recubrimientos en la superficie de las piezas, donde el uso del aporte de material mediante láser ofrece grandes ventajas. El aporte de material mediante láser se basa en utilizar la alta densidad de energía disponible con esta tecnolo- gía para fundir una zona muy localizada de la superficie de la pieza donde se inyecta el material de aporte. Este material puede encontrarse en forma de hilo o de polvo, y al solidificarse junto al material de la pieza genera un cordón de alta calidad y gran adherencia con la pieza. Al solapar cordones es posible generar capas de material aportado que pueden recubrir zonas de la pieza que así lo requieran. De este modo, si el material es el mismo que el del sustrato, se pueden reparar zonas deterioradas de la pieza, pero si por el contrario, se utiliza un material diferente al del material base, es posible dotar a la pieza en esas zonas de propiedades que originalmente no poseía. Además, el uso de la tecnología láser en este proceso acarrea otras venta- jas como pueden ser una gran versatilidad, facilidad de automatización y una zona afectada térmicamente mínima [1]. De esta manera, los resultados obtenidos están directamente relacionados con los parámetros de proceso utilizados, y en gran medida con el tipo de material usado para el recubrimiento, por lo que éste está condicionado a los materiales disponibles en el mercado. Así, materiales aeronáuticos como las alea- ciones de titanio[2] o los aceros de herramientas[3] son sustratos ampliamente utilizados para aplicar los recubrimientos, pero se encuentran restringidos a la generación de un número de recubrimientos reducido sobre, por lo que la creciente aparición de nuevas aplicaciones de este tipo de piezas, hace patente la necesidad del desarrollo de nuevos materiales que posean propiedades customizadas para poder así generar recubrimientos polivalentes frente a diferentes requerimientos. En este sentido, la incorporación de materiales cerámicos como componente de los mate- riales de aporte está suscitando gran interés debido a su alta dureza y como consecuencia su resistencia al desgaste. Así, la mezcla de partículas WC con polvo de Ni o Co ha demostrado su aplicabilidad en la genera- ción de recubrimientos sobre aceros de bajo contenido en carbono[4], quedando patente la necesidad de la utilización de los parámetros de proceso óptimos y la proporción cerámica/aleación correcta, para la obten- ción de recubrimientos de calidad y libres de defectos tales como grietas o porosidades. Esta dependencia de la calidad del recubrimiento con los parámetros del proceso es una constante independientemente del tipo de sustrato utilizado ya sea éste un acero inoxidable [5], una aleación de aluminio[6] o un acero de herra- mientas[7]. Por lo tanto, queda clara la necesidad de una metodología robusta para la obtención de estos parámetros óptimos sin la necesidad de llevar a cabo un costoso trabajo experimental de ajuste, lo cual puede convertirse en una gran desventaja del proceso frente a otros procesos de recubrimiento utilizados actualmente (CVD o PVD). Pese a ello, la posibilidad de mezclar dis- tintos materiales de aporte con diferentes propiedades, se convierte en una gran ventaja que permite obtener recubrimientos polivalentes reduciendo los costes de los materiales "estándar" que se encuentran en el mer- cado y ampliando el abanico de propiedades que se pueden obtener en los recubrimientos. Así, por ejem- plo, la mezcla de un acero inoxidable con un material cerámico permite recubrir zonas de la pieza dotándolas de forma simultánea de resistencia al desgaste y a la corrosión. El trabajo presentado propone una metodología de ajuste y análisis de los resultados obtenidos, enfocada Materiales 23