Temple por láser se observa en la figura 11b), donde se ha obtenido un templado uniforme en las tres zonas que se han tem- plado, sin sobrecalentamientos indeseados, gracias al control de temperatura en lazo cerrado. La dureza del material base de 22 HRC ha pasado a 56 HRC en la zona templada, siendo está constante por todas las áreas templadas. Por otro lado se ha observado que en geometrías con cambios de ángulo no es posible templar en tres ejes no es posible templar ángulos relativos menores de 30 grados con respecto al ángulo del haz láser que le está incidiendo. Por último hay un aumento de profundidad tem- plada en los redondeos de los bordes debido a una acumulación del calor, aunque la temperatura de la superficie se mantenga constante en el borde la con- ducción de calor es menor por haber menos masa y se acumula más el calor. En este caso la profundidad máxima se ha observado en el redondeo de radio 3 mm con una profundidad templada de casi 2 mm. En el redondeo de radio 10 mm la profundidad la del ensayo No 19, de unas 600 μm. 4. Conclusiones En el presente trabajo se ha presentado el diseño y desarrollo de un sistema versátil para realizar opera- ciones de temple por láser con ópticas de escaneo, TLE. Para ello, se han integrado los 5 ejes de la máquina y con los 2 ejes del escáner en cuanto a sincronización de movimientos y la trayectoria que tiene que hacer cada uno. Por otro lado, debido a los requerimientos del proceso de temple por láser, se ha integrado al conjunto un control de temperatura activo en lazo cerrado, que en este caso, el templar con ópticas de escaneo tiene más dificultad por el rizado de la temperatura y las altas velocidades con las que se mueve el haz láser. Para sintonizar el control, esté se ha integrado y modelizado en un programa de simulación numérica propio, Lathem. Tras el desarrollo del sistema se ha puesto como ejem- plo de aplicación una matriz test para la estampación de chapa fabricada en fundición nodular GGG70L cuyas condiciones de ensayo se han sacado previa- mente sobre un tocho plano del mismo material. Así, se puede concluir diciendo que el sistema desarrollado es capaz de templar por el proceso de TLE piezas de geometrías complejas en 5 ejes máquina + 2 ejes escáner manteniendo una temperatura constante y dada por el usuario sobre la superficie de la pieza. 5. Agradecimientos Este trabajo se ha realizado gracias a la financiación de la Universidad del País Vasco UPV/EHU mediante la UFI 11/29 y del Gobierno Vasco dentro de los pro- yectos Etortek coordinados por el CIC marGUNE.• Referencias 1. Blackbird Robotics. ‘ScanControlUnit (SCU)’. Disponible en la web: http://www.blackbird-robotics.de/. Consultado el 10 de abril de 2015. 2. DMG MORI. ‘Gama de máquinas Lasertec’. Disponible en la web: http://www.moriseiki.com/. Consultado el 10 de abril de 2015. 3. D. Lee, R. Patwa, H. Herfurth, J. Mazumder. High speed remote laser cutting of electrodes for lithium-ion batteries: Anode, Journal of Power Sources, 240 (2013), 368-380. 4. A. Wetzig. Developments in beam scanning (remote) technologies and smart beam processing - Handbook of Laser Welding Technologies, Woodhead publishing, (2013). 5. I. Arrizubieta, A. Lamikiz, S. Martínez, E. Ukar, I. Tabernero, F. Girot. Internal characterization and hole formation mechanism in the laser percussion drilling process, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 75 (2013), 55-62. 6. L. Costa, K. Lansford, D. Rajput, W. Hofmeister. Unique corrosion and wear resistant identification tags via LISI laser marking, Surface & Coatings Technology, 203 (2009), 1984-1990. 7. D. Braun, C. Greiner, J. Schneider, P. Gumbsch. Efficiency of laser surface texturing in the reduction of friction under mixed lubrication, Tribology International, 77 (2014), 142-147. 8. F.E. Pfefferkorn, N.A. Duffie, X. Li, M. Vadali, C. Ma. Improving surface finish in pulsed laser micro polishing using thermocapillary flow, CIRP Annals - Manufacturing Technology, 62 (2013), 203-206. 9. S. Martínez, A. Lamikiz, I. Tabernero, E. Ukar. Laser hardening process with 2D scanning optics, Physics Procedia - LANE 2012, 39 (2012), 309-317. 10. V. Wippo, M. Devrient, M. Kern, P. Jaeschke, T. Frick, U. Stute, M. Schmidt, H. Haferkamp. Evaluation of a pyrometric-based temperature measuring process for the laser transmission welding, Physics Procedia - LANE 2012, 39 (2012), 128-136. 11. P. Zhang. Industrial control system simulation routines, Advanced Industrial Control Technology Laser hardening process with 2D scanning optics, 19 (2010), 781-810. 20