es que el temple sea uniforme en velocidades desde el inicio hasta el final. En la figura 5 se observan el resultado del marcado de un octaedro y de un círculo, sincronizando los ejes de la máquina, a 1 mm/s de velocidad de avance, y los ejes del escáner, a 1.000 mm/s de velocidad de escaneo. 2.2. Control activo de temperatura Como se ha comentado, el proceso de temple por láser es inconcebible industrialmente sin el control de la temperatura que se da durante el proceso. En este caso, las piezas a templar son piezas de distinta naturaleza, con distintas geometrías, materiales y estados superficiales. Estas características de piezas implican que para el proceso de TLE se haya optado por implementar un control activo en lazo cerrado. Así, en la figura 6 se muestra un esquema del control de temperatura PID en lazo cerrado implementado. La temperatura durante el proceso se mide sin contacto con un pirómetro de dos colores que da la tempera- tura real sin necesidad de introducir parámetros de emisividad. Esta temperatura la recoge un ordenador que la compara con la temperatura de consigna a la que se quiere realizar el temple. El error en tempera- tura sirve como entrada a un control PID digital que ajusta y obtiene una variación de potencia que se le suma a la del instante anterior y se envía al resonador láser. Un haz láser con la potencia requerida es guiado por una fibra al escáner. El escáner dirige el haz láser hacia la zona de la pieza correspondiente calentando la pieza hasta la temperatura de consigna deseada y cerrando así el ciclo de control. Por otro lado, en lo referente a la medición de tem- peraturas, el rizado de la temperatura que se produce durante el proceso de TLE es inevitable e intrínseco al propio proceso, esté se puede minimizar pero nunca anular. El rizado provoca una gran variabilidad de la temperatura en la superficie de la pieza durante el proceso, lo que dificulta bastante el control de está. Lo ideal sería introducir el pirómetro por el mismo camino óptico que lleva el haz láser pero daría errores de posicionamiento y, por lo tanto, medidas de tem- peratura erróneas [10]. En este caso se ha decidido poner el pirómetro externamente al camino óptico. Así, lo ideal durante el control sería ver en qué punto del barrido la temperatura bajo el haz láser tiene su pico máximo y posicionar en ese punto el pirómetro, pero este punto no es intuitivo y por simplicidad se ha apuntando al centro de la línea que se está templando o, lo que es lo mismo, al centro de la trayectoria del movimiento de la máquina. Así, en la gráfica de la figura 7 se presentan diferentes medidas de tempe- ratura para un mismo ensayo. Por un lado, está en color azul la correspondiente a la temperatura bajo el haz láser que hace referencia en todo momento con la temperatura máxima que hay durante el proceso. Figura 7. Posicionamiento del pirómetro durante el control de potencia. Idealmente es la que debería mantenerse constante, pero, como se ha comentado anteriormente, para ello el pirómetro debe de seguir el camino óptico del láser y esto no es posible sin cometer errores. Por otro lado, está en negro la temperatura que mide el pirómetro moviéndose a la velocidad de avance, la medida en el punto verde. Al no estar el láser inci- diendo en todo momento en esa posición, el rizado que tiene es mucho mayor. Debido a esta variabilidad intrínseca del proceso si se usa cualquier punto de esta temperatura para el control, esté, sería inestable. Por ello, el pirómetro se programa para que guarde únicamente el valor máximo de todos los que recoge durante el ciclo de control. Para una correcta adquisi- ción de este valor la frecuencia de control debe de ser menor a la frecuencia de escaneo y recoger en cada periodo de control el valor máximo de temperatura de entre todos los valores recogidos por el pirómetro para sacar el error en temperatura que se introduce al control PID. Para evitar o minimizar los ensayos necesarios durante la sintonización de las constantes del con- trol de temperatura PID, esta sintonización se ha realizado mediante una simulación del control [11]. En este caso, debido a su complejidad y versatilidad, no existe una cuación de transferencia única que rija el comportamiento real del proceso de temple por láser con ópticas de escaneo para poder simularlo. Por ello, se ha usado como ecuación de transferencia un modelo de simulación numérica, Lathem, al que se le ha integrado un control de temperatura PID simulado, idéntico al simulado en la máquina real. En el esquema de la figura 8 se observan las distintas relaciones y equivalencias entre el conjunto real y el conjunto simulado. El control y el proceso simulado son códigos programados íntegramente en Matlab que se intercambian información cada periodo de control donde el programa de simulación numérica Lathem hace de ecuación de transferencia que ali- menta al control. En cambio, en el conjunto real el proceso de TLE de una pieza real es la ecuación de transferencia que alimenta al control digital progra- mado en un ordenador. Temple por láser 15