Interesado en el potencial que la impresión 3D podía aportar (sobre todo, la impresión en metal) a los procesos de producción, Danny Van der Jonckheyd, diseñador en materia de Ingeniería de Philips, y su equipo invitaron a Materialise a visitar las instalaciones para conocer a fondo los requisitos especí cos de la línea de producción de Philips. Svens Hermans, responsable de Desarrollo Empresarial de Materialise, recuerda la experiencia: “Tienes que ver una línea en funcionamiento para determinar sus requisitos, las tensiones a las que tiene que hacer frente en el montaje de elementos especí cos y las presiones a las que está sometido el personal. Durante la visita, examinamos las piezas y hablamos con los operarios de la línea de producción, los equipos de mantenimiento, los ingenieros de las instalaciones y con todo el mundo que pudimos, con el n de identi car las áreas y los campos suscepti- bles de mejora mediante el uso de las soluciones de impresión 3D”. “¿En qué puntos tendría un impacto claro la posibilidad de utilizar materiales más ligeros? ¿Dónde sería imposible o demasiado cos- toso emplear diseño estructural mediante el uso de técnicas de fabricación tradicionales, con el n de mejorar el rendimiento o reducir los residuos? Estos fueron los tipos de preguntas que inten- tamos con rmar con el equipo de Philips”. Reducción de costes: impresión dirigida a evitar la rotura de piezas La primera parte marcada para su mejora fue un soporte utilizado para mantener en posición las bombillas y aislar los cables del calor al aplicar los ujos de las antorchas para fundir y sellar los tubos de gas. La exposición repetida a elevadas temperaturas en una línea, junto con una estructura que contaba con líneas de soldado para un conjunto de soporte de cuatro piezas, daba lugar a roturas y cortes de forma habitual, con una tasa de entre uno y dos fallos por semana. Los soportes se estaban reparando en las instalaciones mediante un suministro de repuestos que Philips mantenía en las instalaciones. Sin embargo, la retirada y desmontaje de cada unidad, formada por varias piezas, era difícil (los ori cios para tornillos ampliados eran espe- cialmente problemáticos) y su reparación requería hasta dos horas. Asimismo, solo era posible realizar un número limitado de reparaciones antes de que fuera necesario solicitar una nueva unidad, que tenía un tiempo de entrega de aproximadamente 8 semanas. En colaboración con Danny Van der Jonckheyd y su equipo, Materialise desarrolló e imprimió en metal una nueva estructura de soporte, que permitió reducir el tiempo requerido para el mon- taje de la pieza y eliminar por completo los puntos de presión en la línea de soldado. Durante los primeros tres meses de uso, el nuevo soporte aún no ha sufrido roturas. Se trata de un pequeño cambio que ha supuesto una diferencia signi cativa. Danny lo explica: “Pensábamos que la principal ventaja sería que tendríamos que reparar las piezas con menos frecuencia y que sería más sencillo. Sin embargo, hasta ahora, no hemos tenido que sustituir ninguna. Si nos limitamos a analizar esta mejora solo en términos de reducción de tiempo de mantenimiento, hemos con- seguido ahorrar unos 9.000 € al año. Todo esto sin mencionar que nuestros técnicos pueden centrarse ahora en los problemas técni- cos más importantes”. “Una mejor tasa de roturas ha supuesto la reducción de los inven- tarios de piezas, ya que ahora contamos con ‘repuestos digitales’ que podemos imprimir y recibir en tan solo 10 días. Por ese motivo, hemos reducido el tamaño de nuestro almacén al mínimo”. “Asimismo, los soportes anteriores requerían limpieza de forma fre- cuente para evitar que aparecieran ranuras por fricción (causadas por el paso de los cables), que podían dañar el producto nal. Los soportes tenían que retirarse de la línea para someterse a mante- nimiento: un proceso que requería mucho tiempo. La impresión 3D nos ha permitido generar nuevas sujeciones cónicas para cables que forman parte del soporte y que cuentan con canales internos que requieren menos limpieza y mantenimiento presencial”. “Sin embargo, diría que lo más importante ha sido el impacto que este cambio ha tenido sobre la mentalidad de quienes trabajamos en estas instalaciones. Ha generado la idea de que podemos y debe- ríamos hacer las cosas de forma diferente. De hecho, tras completar este proyecto inicial, varias personas se han puesto en contacto conmigo con ideas para mejorar el proceso de producción mediante 59 APLICACIONES La evolución del diseño del soporte. De izq. a dcha.: la pieza original impresa en 3D, primer diseño impreso en 3D y pieza nal impresa en 3D.