I+D Resultados de la impresión: En la tabla 1, se muestran las características de las piezas obtenidas. Se determinó el tiempo promedio por capa (tpc). Este dato brinda una idea de la velocidad promedio de trabajo del equipo para la generación de trayectorias iguales. Dado que el porcentaje de relleno es diferente, dicha variación afecta a la distancia recorrida por el cabezal en cada capa, por tanto se afecta a estos tiempos por la relación de volumen de material depositado (factor de relleno). Al afectar el tiempo promedio por este factor se obtiene un valor que permite comparar la velocidad de trabajo de cada equipo, siendo este el tiempo promedio de capas equivalentes (t.p.c.e). Resultados del escaneo: EQUIPO A B C Peso [g] 68,6 29,6 52,69 Volumen material [cm3] 70,84 23,87 42,41 Espesor de capa [mm] 0,254 0,07 0,12 Número de capas 235 856 499 t. de proceso [hh:mm] 04:12 06:25 04:02 t. promedio por capa [s] 64,34 26,98 29,09 factor de relleno (f.r) 1,000 0,337 0,599 t.p.c / fr (t.p.c.e) 64,34 80,07 48,59 Se relevaron a través del software GOM Inspect, las desviaciones com- paradas con el modelo original, representadas como mapa de colores en la gura 1. Los datos fueron transcriptos a la tabla 2. En ella se observa que, el equipo A tiene la distribución más homogénea del error en el plano XY. Por otra parte, el equipo C, de cinemática delta es menos rígido y muy exigente en cuanto a la presición de sus componentes. Por esta razón, sufre distorsiones tal como se ve en los grá cos y en la tabla 2. En cambio, el equipo B, si bien tiene errores incluso mayores, los planos opuestos muestran un mejor paralelismo comparados con el equipo C. En tanto que, el error elevado, en la dimensión Lc en el Equipo A puede deberse a que, a diferencia del resto de los equi- pos, el proceso inicia sobre una base de polímero soluble auxiliar, pudiendo incorporar un error sistemático en las dimensiones del eje Z. La zona de desviaciones elevadas ( gura 1) en los modelos B y C se deben a que dichos equipos no emplearon estructuras auxiliares durante el proceso de fabricación. Figura 1. Tabla1. A B C N min max X % min max X % min max X % nom Longitud [mm] [mm] - - [mm] [mm] - - [mm] [mm] - - [mm] La 84,74 84,83 84,79 -0,25% 84,63 84,76 84,70 -0,36% 85,24 85,44 85,34 0,40% 85 Lb 59,78 59,87 59,83 -0,29% 59,58 59,63 59,61 -0,66% 59,99 60,12 60,06 0,09% 60 Lc 60,33 60,49 60,41 0,68% 60,19 60,32 60,26 0,42% 60,06 60,21 60,14 0,23% 60 Ld 29,88 29,92 29,90 -0,33% 29,94 29,98 29,96 -0,13% 29,92 30,02 29,97 -0,10% 30 Diámetro X % X % X % - d1 29,89 -0,37% 30,08 0,27% 30,03 -0,10% 30 Tabla2. En todos los casos, los resultados pueden ser aceptables en gran numero de aplicaciones, delegando requisitos de precisión a equipos industriales. Existe una posible ventaja en el caso de los equipos Delta logrando una mayor de nición (menor espesor de capa) en tiem- pos similares de trabajo, siempre que sean aceptables o calibradas las distorsiones existentes.• 51