I+D 2. Modi cación del diseño: el objetivo de esta fase es modi car el diseño del componente mejorándolo y adaptándolo a las tecnologías de fabricación que se vayan a emplear. Para ello, esta fase contempla actividades como la modi cación del diseño original para evitar o retrasar la avería y/o la optimiza- ción topológica del mismo, entre otras. 3. Fabricación y ensamblaje: esta fase consiste en realizar la fabricación del nuevo componente, y su ensamblado si es el caso. Es interesante remarcar que el ensamblaje debe garantizar la correcta funcionalidad del componente (calidad geométrica del ensamblaje, resistencia mecánica, etc.). 4. Inspección: el objetivo de esta fase es comprobar que el nuevo componente podrá desempeñar la funcionalidad requerida. Este procedimiento de inspección resulta difícilmente gene- ralizable, ya que dependerá de los requerimientos de cada caso. De modo que esta fase puede consistir en una simple inspección visual, o bien en un proceso de inspección más complejo, como la evaluación de: las dimensiones, el acabado super cial, las propiedades mecánicas, etc. Figura 2: Procedimiento de mantenimiento realizado en UFI3D. Particularizando respecto a este procedimiento, es destacable mencionar uno de los casos de éxito llevados a cabo por UFI3D ( gura 2). Este caso integra el empleo de tres tecnologías del ámbito de la fabricación aditiva e inspección en el que se re ejan los pasos descritos anteriormente. Frente a la rotura y desgaste del engranaje de una máquina indus- trial cuyos repuestos están descatalogados, se decidió sustituir el componente siguiendo el proceso de ingeniería inversa. En primer lugar, se realizó el digitalizado del componente completo mediante el empleo del escáner Breuckmann smartSCAN3D-HE. A partir de la malla obtenida del escaneo se llevó a cabo la creación del modelo CAD. Con el objetivo de corregir los defectos del componente ave- riado se modi có su modelo virtual (reconstrucción completa de los dientes del engranaje helicoidal, comprobación de paralelismo y perpendicularidad entre geometrías, etc.). Con vistas a la mejora del nuevo componente se llevó a cabo la modificación de su diseño dividiéndolo en dos elementos para su fabricación en diferentes tecnologías. Por un lado, la zona del engranaje helicoidal se fabricó en metal utilizando la impresora ProX 100, proporcionándole así mejores pro- piedades mecánicas. Con el fin de minimizar tanto el coste económico como temporal, se aligero el componente mediante el diseño de unos agujeros pasantes manteniendo siempre su funcionalidad. Por otro lado, la zona correspondiente al eje del componente se fabricó mediante la impresora Markforged utilizando como material Nylon, el cual es suficientemente resistente para esta aplicación. Con el objetivo de simplifi- car el diseño, en este elemento se eliminaron las geometrías carentes de funcionalidad, como era el caso de los agujeros ciegos que rodeaban el eje central. Además de las anteriores modificaciones, se realizaron otras para garantizar el correcto ensamblaje de los componentes. Tras el procedimiento ante- rior, el ensamblaje de las dos partes fabricadas y la inspección del conjunto, se procedió a su montaje en la máquina, hracias a lo cual, ésta ha podido continuar trabajando sin incidentes. Aplicaciones médicas / materiales biocompatibles Desde la formación de UFI3D, ha surgido un gran interés del sector médico de la zona por el potencial de estas tecnologías a la hora de personalizar el servicio a los pacientes, colaborar en la mejora de procedimientos en casos clínicos y realizar investi- gación. Aunque la tecnología de fabricación aditiva ya se emplea actualmente en este ámbito para la fabricación de prótesis y equipo médico, el objetivo a conseguir más a largo plazo es la fabricación de tejidos funcionales que puedan ser utilizados en medicina rege- nerativa. Las ventajas de la fabricación aditiva en este campo son claras: la posibilidad de reproducir diseños complejos y la capacidad de personalización. Por otra parte, la selección de biomateriales, poliméricos, cerámicos o metálicos, resulta vital para conseguir una respuesta adecuada en el organismo. A pesar de los grandes avances realizados, la bioimpresión es una técnica de poca de antigüedad que aún se encuentra en sus inicios. Son muchos los retos que todavía deben superarse, entre los que se pueden citar la falta de estandarización de materiales, máquinas y procedimientos; la di cultad de aumentar los tejidos hasta un tamaño útil; o los obstáculos para pasar al uso clínico. Por ello, se trata de un campo muy prometedor para futuras líneas de investigación de la unidad, la cual, además, dispone de la máquina Projet 660Pro, susceptible de ser utilizada en el estudio de biomateriales cerámicos.• 49