adaptar. Después, se escanearon las carcasas del taladro comercial para dimensionar su empuñadura, las ventanas, las torretas de ja- ción, los resaltes y el resto de componentes. A partir de ese escaneo se modeló el primer prototipo, y se imprimieron en HP Jet Fusion las carcasas para su montaje y comprobación de posibles fallos. Esta primera muestra sirvió para estudiar las diferentes soluciones para sistemas de bloqueo, accionamientos, dimensiones y carac- terísticas de placas electrónicas en función de las necesidades de refrigeración, espacio disponible, ergonomía, etcétera. En esta fase de iteraciones sobre el modelo, previas a una segunda impre- sión en la HP Jet Fusion, se de nieron todas las particularidades y magnitudes tanto de alojamientos como de ventanas, ranuras de ventilación, etc. “Mi objetivo fue crear un prototipo completamente funcional, muy próximo en prestaciones a la unidad de fabricación de nitiva, apro- vechando las posibilidades tanto de diseño como de material que ofrece la tecnología de impresión de HP. Se ajustaron espesores de pared, nervaduras y refuerzos para que las pruebas que el cliente tenía previsto realizar fueran un éxito”, cuenta Mora. Ya se han imprimido dos nuevos prototipos de carcasas en los que se ha llegado, incluso, a de nir rebajes para adhesivos con el logotipo y detalles más especí cos de cara a una fabricación de tirada corta y su posible comercialización por parte del cliente. Este caso práctico sólo ha sido posible gracias a los Servicios de Ingeniería 3D que Grupo Solitium ya ofrece a sus clientes y que pre- senta en la feria Addit3D.• 19 Fase 1: iteraciones sobre el modelo para de nir particularidades y magnitudes tanto de alojamientos como de ventanas, ranuras de ventilación, etc. Fase 2 del proceso: realización del prototipo.