Duffner, gerente de la división de Desarrollo y Plástico de Freeforming en Arburg. “La tendencia en este sector es claramente hacia una producción aún más rápida y de mayor calidad de piezas funcionales genuinas”. En el Formnext 2017, un Freeformer utilizará PP (Moplen) y el nuevo material de soporte Armat 12, que posteriormente se disuelve en un baño de agua, para producir clips de cable completamente funciona- les. Las estructuras delicadas pero duraderas tienen el efecto de clic típicamente encontrado en el moldeo por inyección. Amplia gama de materiales de soporte Durante el desarrollo de nuevos materiales de apoyo para el Freeformer, Arburg colabora con universidades y socios materiales establecidos, etc. El nuevo material de soporte soluble en agua Armat 12 ha sido especialmente diseñado para procesar PP. El material de soporte soluble en agua Armat 11 también se ha mejo- rado signi cativamente. Por otra parte, Armat 21, una alternativa alcalino-soluble, ha estado disponible desde principios de 2017. Sistema abierto Una gran ventaja de la APF es que el proceso se puede adaptar a los requisitos a mano y no al revés. Además de los granulados estándar amorfos tales como ABS, PA y PC, la gama de materiales incluye muchos otros materiales. Estos incluyen, por ejemplo, el TPE elástico, el PEI de plástico de alta temperatura, el PLA médico, el PC aprobado para la industria de la aviación y ahora también el PP semicristalino. El sistema abierto permite la independencia de los usuarios: los clientes de Freeformer pueden cali car su propio material original y optimizar los parámetros de proceso libremente programables especí camente para la aplicación pertinente, a partir de los ajustes para el corte geométrico y la temperatura, hasta la descarga. Todos estos datos de proceso se pue- den guardar y analizar, y los diseños se pueden optimizar rápidamente para producir prototipos y piezas funcionales rápida y rentable con el Freeformer. Cuanto mejor se con gure el proceso, mejor será la calidad de la pieza producida. Las pruebas de esfuerzo mecánico muestran que las densidades de los componentes de hasta el 95% y las resistencias a la tracción de hasta el 97% se pueden lograr control comparado con el moldeo por inyección mediante un proceso adaptado.• Desde principios de 2017, seis Freeformer se han utilizado para producir muestras para posibles clientes en el Arburg Prototyping Center. >>35 FORMNEXT 2017