Y es que, según contó el AM Sales Manager de Ricoh, la demanda mundial de plásticos comunes en 2015 fue de 229 millones de tonela- das, de los cuales, el 26,8% de la demanda consistía en polipropileno (unos 60 millones de toneladas). En la industria de la automoción, este porcentaje sube hasta el 32%, esto es, el 32% del consumo de plásticos en la automoción es de polipropileno. “La mayor parte de este volumen se dedica a la fabricación de piezas mediante la inyección de plástico, pero las posibilidades de usar la fabricación aditiva para la creación de piezas con polipropileno es un tema muy atractivo para cualquier fabricante, ya que le permite tener prototipos más reales y funcionales o incluso crear piezas de uso nal sin necesidad de hacer previamente los moldes”, explicó. “Ricoh ha sido el primer fabricante en ofrecer el equipamiento y el material para crear directamente en 3D piezas de polipropileno mediante SLS. Podemos decir que por primera vez podemos crear piezas en polipropileno y poliamida 6 usando la fabricación aditiva”. La poliamida 6 es un plástico de ingeniería con elevadas propiedades mecánicas y de temperatura que se usan en aplicaciones especí cas como son los colectores de admisión en un sistema de refrigeración, por ejemplo. Y ahora, gracias al acuerdo de Ricoh con la CIM de la UPC, esta tec- nología está a disposición de todas las empresas. Se trata del tercer centro de Ricoh en el mundo con estas características, “no obstante —a rmó Encinas— creo que se trata del centro más completo de los tres en relación a la gama de servicios que ofrece, ya que, gracias al acuerdo con el CIM y su dilatada experiencia, el listado de servicios que podemos ofrecer es muy extenso. En el Ricoh Additive Manufacturing Centre se dispone tanto del conocimiento como de las herramientas como de las personas para dar respuesta a las necesidades en fabrica- ción avanzada, incluyendo múltiples tecnologías de fabricación aditiva y también fabricación sustractiva o tradicional, entre las que destaca- mos la tecnología Powder Bed Fusion’. Los ingenieros asesoran a los clientes sobre el diseño, la tecnología y los materiales adecuados para sus necesidades”. El centro dispone de las máquinas que fabrican las piezas con esta tecnología, la óptima en cada caso, pero también de los operarios que darán a las piezas el acabado necesario para la fun- ción a la que están destinadas; empezando por el pulido de la pieza, la imprimación, pintado, tintado o incluso acabados translúcidos. “Por tanto, este centro que inauguramos hoy es el punto de encuen- tro para que Ricoh, CIM de la UPC y el cliente se encuentren para desarrollar productos innovadores. A partir de ahora, trabajaremos conjuntamente para dar respuesta a los retos de la Industria 4.0”, concluyó Ramon Encinas. Tecnología SLS Powder Bed Fusion La presentación concluyó con una visita a la planta piloto de la CIM de la UPC, donde se ubica este Ricoh Additive Manufacturing Centre. Este instituto tecnológico del grupo UPC hace más de 20 años que lidera el soporte a la renovación tecnológica de la industria catalana para mejorar su competitividad. Además, cuenta con una amplia gama de equipos de fabricación digital en un espacio de más de 1.500 m2 en el campus sur de la Diagonal de Barcelona y con un equipo humano altamente cuali cado. En la planta se encuentran, además de la AM S5500P de Ricoh, laboratorios de última generación, con robots de medida tridimensional para validar la fabricación y centros de meca- nizado y de control numérico multiejes. La AM S5500P emplea la tecnología de fabricación aditiva conocido como SLS (Selective Laser Sintering) y dispone de una plataforma de La nueva máquina AM S5500P de Ricoh, instalada en el CIM de la UPC. construcción de 550x550x500 mm, cosa que permite fabricar piezas grandes de una sola vez o la producción de múltiples partes en una única tirada. El material en polvo se distribuye desde ambos lados de la cubeta de impresión mediante un rodillo inteligente que dispensa uniformemente el polvo necesario para proporcionar piezas más den- sas y de alta calidad, de modo que las piezas directamente impresas a partir del dibujo CAD 3D pueden ser usadas para hacer ensayos reales que validen el diseño y también como producto nal. Durante la visita al nuevo equipo Ricoh instalado en la planta piloto de la CIM, Ramon Encinas mostró cómo la máquina tiene la capacidad de reciclar hasta el 70% del polvo de polipropileno usado. Su granulometría nísima —polvo de menos de 50 micras—“da un acabado industrial” a las piezas, que son totalmente funcionales una vez impresas, aunque se pueden tintar, pintar, pulir o dar cualquier tipo de acabado. Encinas añadió que la máquina soporta cinco tipo de termoplásticos técnicos diferentes: PA11, PA12, PA12GB (glass beads), polipropileno y PA6GB. “De todas formas, los interesantes en este centro son el PA12, PP y el PA6GB también es interesante porque es un plástico de ingeniería muy técnico con aplicaciones especí cas”, concluyó.• SEAT cedió un modelo Ateca para mostrar el parachoque impreso en 3D con el nuevo equipo AM S5500P de Ricoh. Felip Fenollosa mostró la pieza a los presentes. >>25 CENTRO TECNOLÓGICO