007 EL HOSPITAL GREGORIO MARAÑÓN organiza la primera jornada sobre impresión 3D médica www.interempresas.net Actualidad La I Jornada de Actualización en Impresión 3D Médica del Hospital Gregorio Marañón dio a conocer las aplicaciones clínicas de esta tecnología que está suponiendo todo un cambio de paradigma en medicina. En el Hospital General Universitario Gregorio Marañón se cuenta con una amplia expe- riencia en la aplicación médica de la tecnología de impresión 3D, y se ha conseguido trasladar la fabricación de biomodelos a la práctica clínica real. Estas técnicas se han hecho bajo la losofía de impresión inhouse o integrada en el propio centro, por ello, en la jornada se repasó el ujo de trabajo desde la adquisición de la imagen médica o el diseño 3D hasta la fabricación del producto nal, al tiempo que se presentaron casos de éxito donde la impresión 3D ha permitido obtener soluciones clínicas en diferentes áreas médico-quirúrgicas. AIRBUS INSTALA POR PRIMERA UN SOPORTE DE TITANIO IMPRESO EN 3D en la producción en serie de un avión comercial Airbus ha instalado, por primera vez, un soporte de titanio realizado por fabricación aditiva por Arconic en un Airbus A350 XWB. En concreto, se trata de una pieza del fuselaje del avión que Arconic ha impreso en su fábrica de Austin (Texas). Esta primera instalación de una pieza de titanio impresa 3D en un avión comercial de producción en serie de Airbus marca un hito para la fabrica- ción aditiva en el sector aeroespacial. Mientras que los fabricantes de aviones han estado utilizando piezas impresas en 3D durante bastante tiempo, en gran parte para los componentes dentro de la cabina, el equipamiento de células con partes metálicas producidas a través de la fabricación aditiva es nuevo. Además, la instalación de Airbus de este soporte de titanio impreso en 3D en un avión comercial de producción en serie, en oposición a un avión de prueba, marca un importante paso adelante en la cali cación de piezas 3D más complejas para aviones de producción. Las piezas impresas en 3D, incluyendo los sopor- tes de cabina impresos de metal y las tuberías de purga, ya están volando en los aviones de prueba Airbus A320neo y A350 XWB. El soporte impreso en 3D con titanio se ha instalado en el A350 XWB. Foto: Arconic. INGENIEROS DE HRL IMPRIMEN EN 3D aluminio de alta resistencia Investigadores pertenecientes a HRL Laboratories, LLC han hecho un gran avance en la metalurgia desarrollando con éxito una técnica para la impresión 3D de aleaciones de aluminio de alta resistencia, incluyendo los tipos Al7075 y Al6061. Este avance abre la puerta a la fabricación aditiva de aleaciones relevantes para industrias como la aeronáutica y la automoción y que hasta ahora no podían usarse para impresión 3D. Además, el método puede aplicarse a familias de aleaciones adicionales tales como aceros de alta resistencia y superaleaciones a base de níquel, difíciles de procesar actualmente en fabricación aditiva. La fabricación aditiva de metales usa polvos de aleación que se aplican en capas delgadas y se calientan con un láser u otra fuente de calor directa para fundir y solidi car las capas. Normalmente, si se utilizan aleaciones de aluminio no soldables de alta resistencia tales como Al7075 o AL6061, las partes resultantes sufren un fuerte agrietamiento en caliente, condición que hace que una pieza de metal pueda ser separada como una galleta escamosa. La técnica de funcionalización de nanopartículas de HRL resuelve este problema ‘decorando’ polvos de aleación no soldables de alta resistencia con nanopartículas especialmente seleccionadas. 6<<