Así que el objetivo era identificar una pieza de la moto- cicleta que sería una gran demostración de la tecnología y de colaborar con el sr. Péjoine para diseñar una pieza que se beneficiarían de las ventajas de la fabricación aditiva. Más concretamente, ¿cuál fue la aportación de Renishaw al proyecto? Renishaw apoyó la empresa i3D Concept desde el principio de su historia en el desarrollo de parámetros (primero con acero inoxidable, y luego con titanio) a través de nuestro equipo de ingenieros de aplicacio- nes. Sin embargo, habría que destacar que Renishaw no ha estado directamente involucrado con el equipo TransFIORmers. ¿Con qué materiales trabajaron? ¿Por qué estos y no otros? El material utilizado para la fabricación de la pieza es titanio. Las características mecánicas de este material permiten mantener las prestaciones de la pieza original fabricada en aluminio pero con una menor cantidad de material. Mediante la optimización topológica en este caso se consiguió una reducción de peso del 40%. En cuanto a la máquina, ¿cuál fue la elegida? La máquina utilizada fue la Renishaw AM250. i3D Concept eligió la maquina AM250 por las siguientes razones, fiabili- dad, facilidad de uso y la flexibilidad en producción, ya que se trata de una máquina multimaterial de fácil intercambio de los mismos. Pieza impresa en 3D en titanio. “Las características mecánicas de este material permiten mantener las prestaciones de la pieza original fabricada en aluminio pero con una menor cantidad de material” explica Iñigo Bereterbide. Entrevista ¿Puede comentarnos los principales retos o esco- llos que debieron superar? Para poder obtener el máximo rendimiento de la tec- nología de fabricación aditiva metálica es necesario adaptar los diseños existentes para convertirlos en compatibles con la misma. Este proyecto no es una excepción por lo que hubo de partir de un diseño inicial concebido para fabricar la pieza mediante tecnologías conven- cionales, mecanizados y soldadura de varias piezas de aluminio hasta conseguir una única pieza que cumpliera todos los requi- sitos de cargas pero a la vez siendo un 40% más ligera que la original. Esto exigió un re-estudio completo de la pieza y múl- tiples ensayos de la misma hasta poder garantizar la completa fiabilidad del nuevo diseño. Todo este trabajo de optimización del diseño lo realizó i3D Concept con el soporte de nuestros compañeros de Renishaw Francia. Y al revés... ¿qué beneficios ha supuesto en el producto final? (por ejemplo reducción de pesos, menor consumo..) Comparándolo con un proceso de producción convencio- nal, ¿qué ventajas ha aportado la fabricación aditiva? Resumidamente, una reducción 40% de peso y maximización del ratio peso/rigidez además de obtener una sola pieza, eli- minando procesos de soldaduras. Permite también la creación de formas complejas que con medios convencionales no serían Acabado y pulido de la pieza. posibles (mecanizado, fundición, soldadura etc.) y una mejora en el manejo de la motocicleta lo que permite mejorar la esta- bilidad de la misma. Desde el inicio del diseño hasta la impresión final... ¿Cuánto tiempo transcurrió? El proyecto tuvo una duración de alrededor de 3 meses a partir de la primera reunión técnica hasta la ́impresión ́ de las piezas finales. Para explicar brevemente la trayectoria del proyecto, los pasos son: • Las especificaciones técnicas y la búsqueda del diseño óptimo con un software de optimización topológica • Diseño del primer prototipo • Primera construcción en acero inoxidable • Non Destructive Characterization (NDC) con la tomografía • Modificaciones de diseño para mejorar la pieza • Construcción de la pieza final en titanio • Prueba final y verificación en la pista 41