reparación de estas áreas dañadas que prolongan el ciclo de vida de estos componentes en lugar de desecharlos y reemplazarlos. En el futuro se espera que los nuevos avances provengan de tecnologías de fabricación alternativas, que ofrezcan mejor cali- dad, nuevas propiedades y menores costos. Konter y Thurmann [1] ofrecieron una descripción general de la selección de los mejores materiales para la fabricación de turbinas de gas, con tendencias en materiales de alta temperatura y recubrimientos protectores. Una forma de aumentar la eficiencia de estos componentes es aumentar su temperatura de trabajo utilizando aleaciones monocristalinas que no contienen fronteras de grano, de modo que es también necesario que la técnica de reparación a su vez genere estructura monocristalina, asegurando la conservación de la naturaleza SX de la aleación. Las superaleaciones con base de níquel monocristalinas se han utilizado en turbinas de gas de alta tempera- tura para la fabricación de álabes y vanos debido a sus excelentes propiedades mecánicas a temperatu- ras elevadas, lo que produce una mejora notable de la eficiencia de las turbinas de gas. Sin embargo, estas superaleaciones contienen una alta concentración de Al + Ti, presentando una capacidad de soldadura limitada debido a su baja resistencia al agrietamiento de la zona afectada por el calor (HAZ) durante la sol- dadura y durante el posterior tratamiento térmico de la soldadura [2]. En ese sentido, se han llevado a cabo varios trabajos para encontrar el mejor proceso de fabricación de SX. Henderson et al. [3] utiliza arco de tungsteno de gas (GTA), soldadura por haz de electrones (EB), depo- sición de polvo por láser y soldadura por fricción. Encontraron que la composición, el tamaño del grano, el tratamiento previo y posterior a la soldadura, así como el proceso en sí, eran factores que afectaban la propensión a los defectos. Para el refundido de la superficie por láser, tanto los modelos mate- máticos como los resultados experimentales indicaron que los parámetros geométricos de la piscina fundida tenían una gran influencia en la velocidad de crecimiento de la dendrita y el patrón de crecimiento [4]. La formación de granos aislados (SG) y la pérdida de epitaxiali- dad en el sustrato se atribuyeron al aumento de la tendencia de la formación de granos aislados resultantes de la segregación de la composición en la región interdendrítica del sustrato [5]. Estos hallazgos demostraron que un tratamiento para los sustratos antes del procesamiento con láser puede evi- tar efectivamente la formación de SG y la pérdida de epitaxialidad. Las pruebas con scanning laser epitaxy (SLE) realizadas para establecer la influencia de los parámetros de proceso en la evolución microestruc- tural de CMSX-4 [6] encontraron un rango óptimo en los cuales el material deposi- tado no mostró agrietamiento. 51 LASER CLADDING Impresión 3D de un perfil de álabe en acero inoxidable mediante LMD de hilo coaxial en las instalaciones de Ik4-Tekniker. En laser cladding se realizaron mapas de proceso para CMSX-4 [7] para relacionar la microestructura de solidifi- cación esperada y las morfologías de crecimiento con las condiciones de proceso. Los resultados indicaron que solo se producían monoscristales con una fusión suficiente para el crecimiento epitaxial. Así se descubrió que el laser cladding tenía ventajas potenciales sobre los procesos convencionales, ya que expone la pieza a mucho menos calor que las técnicas de soldadura con- vencionales, y la zona afectada por el calor es mucho más pequeña, lo que reduce significativamente la degrada- ción mecánica y estructural de la pieza mientras repara un área específica. Gracias al uso focalizado de calor y al aporte de material controlado, el laser cladding permi- tió la solidificación del material con la misma orientación que la microestructura original mediante la introduc- ción de gradiente térmico que guiaba el crecimiento del grano. Sin embargo, existen desafíos para lograr una estructura SX sin grietas ni poros. Rottwinkel et al. [8] usaron el laser cladding para evaluar los parámetros clave que influyen en la microestructura del cordón realizado, pero en el estudio no se obtuvo un cordón completo monocristalino ya que se obte- nía microestructura SX con grietas o microestructura policristalina sin grietas, ambas con precalentamiento previo. Llegaron a la conclusión de que un ajuste ade- cuado del enfriamiento indirecto era el parámetro más prometedor para lograr los mejores resultados. En investigaciones posteriores [9], se determinó que una combinación de precalentamiento y enfriamiento era la más adecuada. Por otro lado, otra investigación sobre la reparación de la punta de los álabes mediante