poder regular adecuadamente la potencia entregada por el láser es vital para poder reducir al mínimo posible el impacto ambiental producido por el consumo energético. El polvo metálico, como se ha comentado anteriormente, no sólo puede ser perjudicial para el ser humano, sino que, mal gestionado como residuo, puede conlle- var un gran peligro para el medioambiente. • Influencia de los fluidos de corte en el proceso de aporte: Pensar en fabricación híbrida implica juntar las tecnologías de aporte y mecanizado y hoy en día, el mecanizado va unido de forma casi inseparable a los fluidos de corte. Originalmente, los desarrollos de tecnología en aporte láser se han llevado a cabo en entornos libres de estos fluidos de corte, por lo que determinar la influencia de éstos en la calidad del aporte es un tema de investigación actual. • Monitorización y fiabilidad del proceso: Recientemente este tipo de máquinas híbridas han comenzado a incorporar sistemas de monitori- zación de temperatura y tamaño de baño fundido con el fin de mejorar el control del proceso. Aunque el verdadero reto, que algunas compa- ñías ya han aceptado, es el de implementar un sistema en lazo cerrado capaz de responder a las diferentes variaciones durante el proceso. • Formación de técnicos: Debido al carácter incipiente de las tec- nologías aditivas, aún resulta complicado encontrar a técnicos debidamente formados en estos procesos. Es por ello que hay una gran necesidad de formar a personas en esta línea, de modo que sean capaces de dar respuesta a esta demanda. Hoy en día la combinación de procesos aditivos y sustractivos en una única máquina híbrida ya es una realidad. Esta unión multiplica las posibilidades de cada técnica por separado, abriendo puertas a diseños de piezas completamente nuevos anteriormente impracticables. A su vez este planteamiento da cabida a la integración de procesos adicionales y complementa- rios, como los de rectificado o tratamiento térmico, con el fin de ofrecer máquinas que produzcan piezas cada vez más cercanas al producto final. Sin embargo, aún queda camino por recorrer para la plena integración de los procesos de fabricación, como puede ser un cambio de enfoque en el diseño de piezas, así como una mayor integración de estas nuevas máquinas en las líneas de producción. • 55 MÁQUINAS HÍBRIDAS Impresión 3D aplicada a procesos de fundición de piezas El Instituto Nacional de Tecnología Industrial, a través de su centro Regional INTI-Rafaela, se encuentra incursionando, conjuntamente a una empresa local, en la aplicación de la tecnología de impresión en tres dimensiones para la obtención de modelos de fundición. En la actualidad, la utilización de la tecnología de impresión en tres dimensiones se ha popularizado de tal manera que se pueden encontrar impresoras desde la escala industrial hasta la escala hogareña. Esta tecnología continúa avanzando y desarrollando nuevas aplicaciones que se ven reflejadas en diferentes campos de conocimientos como la industria (en general), la medicina, la aeronáutica, y la arquitectura, entre muchas otras. En este sentido, un grupo de profesionales de las áreas de ‘Diseño y Desarrollo’ y ‘Tecnologías de Gestión’ de INTI-Rafaela, evaluaron e implementaron en conjunto con una empresa local, una alternativa para la generación de modelos de piezas para el sector de la fundición, mediante la utilización de una impresora 3D. El modelo tradicional Tradicionalmente, las empresas que necesitan generar modelos para la fabricación de piezas en fundición gris, aluminio o nodular, utilizan el método convencional: la generación del modelo en madera, que luego se utilizará para obtener un modelo en aluminio, el cual finalmente se emplacará para su moldeado y posterior obtención de la pieza final. Este tipo de proceso tiene una duración de aproximadamente entre 4 y 5 meses, generando un costo importante para la empresa, como así también demoras en el proceso de producción de piezas. Nuevo desarrollo Desde el grupo de trabajo de INTI-Rafaela se propuso realizar una prueba piloto con una empresa local, con la finalidad de probar un nuevo desarrollo para la generación de modelos de fundición, en base a la impresión en 3D, utilizando material reciclado (PET). Con la ayuda de un software específico de diseño, y utilizando un impresora 3D ‘in house’, se llevó a cabo la impresión de una pieza modelo, que luego se emplazó de la manera tradicional y se obtuvieron piezas en fundición gris que fueron puestas a prueba con éxito. Es importante destacar el trabajo. Conclusiones A través de esta primera prueba piloto, se pudo observar que la mayor ventaja respecto del método tradicional, es el tiempo destinado a la generación de la matriz. En este sentido, se pasó de un lapso de entre cuatro a cinco meses (método tradicional) a una semana (impresión 3D). Con respecto al tema del costo de implementación, no se obtuvieron variaciones al comparar los dos métodos pero, si consideramos la reducción de los tiempos de generación de la matriz, se puede traducir en una mayor rentabilidad para la empresa. Por lo tanto, como conclusión final se estableció que mediante la utilización de la tecnología de impresión en 3D, para la obten- ción de una pieza modelo, se logró reducir drásticamente el tiempo de elaboración y, además, se valoró la importancia de trabajar con material reciclado. Más información sobre impresión 3D: www.inti.gob.ar/prodiseno/pdf/mapa_impresion3d.pdf.