64 • Otro sistema bajo demanda es el proceso PolyJet (‘Material Jetting’). En lugar del ligante, se utiliza un polímero fotosensible. El componente está compuesto por el polímero, que se inyecta directamente en el lecho de impresión. Por lo tanto, no se requiere ningún polvo como en el chorro de ligante. Cada capa aplicada debe curarse con luz ultravioleta. • Un proceso de reciente desarrollo permite la inyección de siliconas y, por lo tanto, la producción de componentes de silicona según el principio de gota a gota (drop-on-demand). Al igual que con el pro- ceso PolyJet, el componente se cura con luz ultravioleta después de cada capa. Una gran ventaja de los cabezales de impresión de chorro es su alta resolución, que está relacionada con el tamaño de las gotas. Esto permite obtener espesores de capa mínimos de hasta 16 μm con materiales de baja viscosidad. El resultado es una calidad de super- ficie muy alta en la que el efecto de capa es apenas perceptible. Si se utiliza silicona de alta viscosidad, la resolución mínima posible es actualmente de 0,1 mm. Durante la generación de las gotitas, se introduce un alto aporte de energía local en el fluido. La fuerza de cizallamiento resultante puede ser perjudicial para algunos materiales. Todos los sistemas basados en una válvula de chorro tienen una desventaja: el fluido debe ajustarse con precisión al sistema para que la aplicación de gotas funcione como se desee. Esto significa que no se pue- den utilizar materiales estándar, pero se deben procesar fluidos especialmente adaptados. Estos materiales especiales son en su mayoría muy costosos. Procedimiento de pistón sin fin La bomba de rotor helicoidal, también conocida como procedimiento de pistón sin fin, es una de las bombas rotativas de desplazamiento positivo. El sistema consiste en un rotor que se construye como una rosca de tornillo redonda con un gran paso y una gran profundidad. El esta- tor elástico tiene doble rosca y doble paso de la longitud del rotor. Esta geometría da como resultado cavidades cerradas con el mismo volumen definido entre el rotor y el estator, que son empujadas hacia adelante por el movimiento del rotor. Gracias a las cavidades cerra- das, la bomba es autosellante, por lo que no es necesaria una válvula en la entrada y en la salida. La salida de material es volumétrica y directamente proporcional al ángulo de rotación del rotor. Combinando dos bombas, también se pueden procesar materiales de dos componentes. Ambos materiales son bombeados a un mezclador estático y mezclados. La proporción de mezcla se puede seleccionar libremente y puede ajustarse durante el proceso de producción. En comparación con los otros cabezales de impresión, el diseño del estator y del rotor da como resultado un diseño relativamente largo. A diferencia del sistema de presión de tiempo, los elevados requisi- tos de calidad de los componentes de la bomba de rotor helicoidal suponen unos costes relativamente elevados que, sin embargo, se mantienen por debajo de los de un sistema de caída bajo demanda. Al transportar el fluido en las cavidades, se generan fuerzas de cizallamiento muy bajas, por lo que el sistema también es adecuado para medios sensibles al cizallamiento. Un punto esencial en la fabricación aditiva es la retracción del material (‘Retract’). La direc- ción de rotación del tornillo se invierte y el material se devuelve a la bomba. Esto crea una rotura de hilo definida. De este modo se evita el goteo indeseado del material. Otra ventaja importante es la variedad de materiales que se pue- den procesar con este principio. Estos incluyen fluidos de baja a muy alta viscosidad, líquidos con un alto contenido de relleno, materiales sensibles a la temperatura y fluidos abrasivos. Ejemplos concretos que ya están en uso son las siliconas, los poliuretanos, las resinas epoxi y las cerámicas. Gracias a la geometría especial del rotor y del estator, la salida del fluido es libre de pulsaciones, lo que conduce a un ancho constante de las líneas generadas y a un contorno exterior uniforme. Resumen Para finalizar, hay que decir que los distintos procesos de fabrica- ción aditiva con líquidos tienen diferentes ventajas y desventajas. Depende de las propiedades requeridas del componente en cuanto a qué proceso es el más adecuado. • Un sistema de presión de tiempo puede ser la solución más eficiente para aplicar líquidos al lecho de impresión con bajas vis- cosidades y menores exigencias en la calidad de los componentes. • Los sistemas drop-on-demand son especialmente adecuados cuando se requiere un alto nivel de detalle. • La ventaja de la bomba de rotor helicoidal es la alta precisión de dosificación, el procesamiento de materiales de dos componen- tes y la amplia gama de fluidos procesables.• MATERIALES Figura 4: Estructura de un sistema de pistón sin fin.