Weber Beamix y BAM Infra abren una planta de impresión en 3D de hormigón en Eindhoven Weber Beamix y BAM Infra inauguraron el pasado enero su centro de impresión de hormigón en 3D. Sus socios tecnológicos son Bekaert, Witteveen+Bos, Eindhoven University of Technology y Van Wijnen. Tras el primer puente de hormigón estructural impreso en 3D del mundo en Gemert, se ha creado este primer centro de producción industrial y comercial de Europa para la impresión en 3D de elementos de hormigón para la construcción. La instalación ya tiene lista de espera para ser usada, por lo que este nuevo método de pro- ducción en la construcción ya satisface una necesidad del mercado. En la línea de impresión hay varios proyectos que incluyen casas del proyecto Milestone, aplicaciones dentro de los proyectos actuales de BAM así como una inno- vadora colaboración con la provincia de Holanda del Norte para la impresión de cuatro puentes para bicicletas. De este modo, la instalación se pondrá inmediatamente a prueba. Esta forma de trabajar permitirá una producción en serie individual con un enorme aumento de la libertad de diseño. Se necesita menos hormigón para el mismo resultado. Al fin y al cabo, el robot de impresión sólo aplica hormigón allí donde es necesario desde el punto de vista estructural. Menos hormigón ahorra muchas emisiones de CO2. Tampoco hay necesidad de encofrado, por lo que no hay más residuos.Además, todo el proceso es más rápido y el margen de error disminuye. Durante el proceso de diseño, los cambios se calculan y aplican inmediatamente de forma digital. El robot de impresión sólo aplica hormigón allí donde es necesario. Foto: BAM Infra. 8 El pasado diciembre, el equipo del 574o Escuadrón de Mantenimiento de Aeronaves de la base de Hill Air Force (Utah, EE UU) instaló una pieza metálica impresa en 3D en un F-22 Raptor, un avión de caza monoplaza y bimotor de quinta generación. La nueva pieza de titanio no se corroerá y puede adquirirse más rápido y a menor costo que la pieza fabricada convencionalmente. Foto de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos por R. Nial Bradshaw. El avión de combate F-22 Raptor incluye su primera pieza metálica impresa en 3D El uso de la impresión en 3D ofrece la posibilidad de adquirir piezas de recam- bio con poca antelación y sin cantidades mínimas de pedido. El soporte impreso no se corroe y está hecho usando un proceso de fusión en lecho de polvo que utiliza un láser para construir la pieza capa por capa a partir de un polvo de titanio. Un nuevo soporte puede ser ordenado y entregado en el depósito para su instalación en tan sólo tres días. La pieza impresa reemplaza un componente de aluminio propenso a la corrosión en el conjunto del panel de protección de la cabina que se reemplaza el 80% del tiempo durante el mantenimiento. El soporte de titanio impreso es sólo el primero de muchos componentes metálicos fabricados aditivamente planificados a través de asociaciones público-privadas. Hay al menos otras cinco piezas metálicas impresas en 3D previstas para su validación en el F-22. La primera fachada del mundo impresa en 3D, uno de los resultados del Proyecto 3DCONS El pasado 27 de febrero se presentaron los resultados del proyecto ‘3DCONS: Nuevos Procesos de Construcción Mediante Impresión 3D’ en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja. Un momento de la jornada de presentación de los resultados del proyecto ‘3DCONS: Nuevos Procesos de Construcción Mediante Impresión 3D’. El proyecto 3DCONS, coordinado por Vías y Construcciones (Grupo ACS), concluyó su desarrollo en el último trimestre de 2018, tras más de tres años de trabajo por parte de un consorcio de empresas formado por la propia Vías y Construcciones, LafargeHolcim, Saint-Gobain Placo, Cype, Geocisa, Proingesa y Atanga. 3DCONS es un referente en el desarrollo de tecnología de impresión 3D apli- cada a la construcción tanto a nivel nacional, como internacional. Entre otros hitos alcanzados, cabe destacar el desarrollo del primer sistema a nivel mundial que permite la impresión directa de una nueva fachada sobre una superficie ya existente, así como, un sistema de impresión de prefabricados a la carta. Estos desarrollos permitirán en el futuro automatizar los trabajos de construcción, rehabilitación y aislamiento térmico de edificios existentes. Igualmente, se ha desarrollado un sistema de impresión de elementos prefabri- cados, así como una extensa gama de materiales imprimibles en base a cemento, yeso y cales, que permiten trabajar en todo tipo de obras, incluyendo el caso de patrimonio histórico. 012